一般產品（pǐn）表麵光澤缺陷可分為以下三（sān）種：模具故障、成型條（tiáo）件控製（zhì）不（bú）當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵（miàn）的再現（xiàn），如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等（děng）表麵缺陷，就會複印（yìn）到（dào）塑件（jiàn）表麵（miàn）產生光澤不良（liáng）。若（ruò）型腔（qiāng）表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有（yǒu）較好的光潔度，最好采取拋光處理（lǐ）或表麵鍍鉻。型腔（qiāng）表麵必須保持（chí）清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當（dāng）。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同（tóng）種類的塑料在不同模（mó）溫條件下表麵光澤差異較（jiào）大，模溫過（guò）高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與（yǔ）模具型腔接觸後立即固化，會使（shǐ）模具型腔（qiāng）麵的再現性下降。

為了（le）增加光澤，可適當提高模溫，最好是采（cǎi）用在模具冷卻回路中通入溫水的（de）方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免（miǎn）延長成型周期，這種方法還可減少（shǎo）成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突（tū）變，筋條過厚以及澆口和澆道截（jié）麵太小或突然變化，澆注係統剪切作（zuò）用太大，熔料呈湍流態流動，模具排（pái）氣不良等模具故障都會（huì）影響塑件的表麵質量，導致表麵（miàn）光澤不良。

如何消除注塑製品表麵缺陷（xiàn）?

二、成型條件控（kòng）製不當

如果（guǒ）注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增（zēng）壓器壓力不（bú）夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太（tài）小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性（xìng）能太差，填料外露或鋁箔狀填料（liào）無方向性分（fèn）布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不（bú）足（zú），都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。對（duì）此，應針對具（jù）體情（qíng）況（kuàng）進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產（chǎn）生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大（dà）澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的（de）乳白色（sè），可適當降（jiàng）低注射速度。如（rú）果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的（de）螺杆。

三、成型原料不符合使用要求

原（yuán）料不符合使用要求也會導（dǎo）致塑件（jiàn）表麵光（guāng）澤不（bú）良。其產（chǎn）生（shēng）原因及處理方法如下（xià）：

1.成型原料中水分或其他易揮發物（wù）含（hán）量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或（huò）著色劑分解變色導致（zhì）光澤不良（liáng）。應選用耐溫較高的原料和（hé）著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密（mì）導致光澤不良。應換用（yòng）流動性能較（jiào）好（hǎo）的樹脂或增（zēng）用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不（bú）相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻（yún）。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不（bú）均導致光澤不良。應合理控製（zhì）模溫（wēn）和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也（yě）會使塑件（jiàn）表（biǎo）麵發毛，光（guāng）澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放（fàng）入（rù）浸在冷水中（zhōng）的冷（lěng）壓模中冷卻定型。

7.原（yuán）料中再（zài）生料回用比例（lì）太高，影響熔料的均勻塑（sù）化。應減少其（qí）用量。