注塑製品表麵可見的缺陷包括暗斑、光澤差（chà）異或者霧化區，以及表麵起（qǐ）皺或被稱（chēng）作橘皮。通常這些缺陷發生在澆口附近或（huò）者遠離澆口區域的（de）尖銳轉角後麵（miàn）。從模具和成型工（gōng）藝（yì）兩方麵著手，能夠找出產生這些缺陷的原因。

製品上的暗斑

        暗斑出現在澆（jiāo）口附近，就像昏暗的日暈（yūn）。在生產高粘度、低流動性（xìng）材料的製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表麵層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表（biǎo）麵就可能出現這種可見的缺陷。

        人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保（bǎo）壓階段。事實上，暗斑出現（xiàn）在澆口（kǒu）附近，通常發生在注射（shè）周（zhōu）期的開始階段。試驗表明，表層滑移的（de）發生實際（jì）上要歸因於注射速度（dù），更確切地說是熔體流前端的流動速度。

        即使當（dāng）熔體進入（rù）模具時的注射速（sù）度（dù）是恒定的，它的流動速度也會發生變化。在進（jìn）入模具澆口區域時，熔體流（liú）速（sù）很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔（róng）體流前端流速的這種變化會帶來製品表麵缺陷。

        減小注射速度是解決這（zhè）個問題的（de）一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可（kě）以將注射分成幾個步驟進行，並逐（zhú）漸增加注射速度，其目的是在整個充模階段獲（huò）得均（jun1）一的熔體流速。

        低熔體（tǐ）溫度是製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫（wēn）度、提高螺杆背（bèi）壓能夠減少這種（zhǒng）現象發生的幾率。另外，模具的溫度過（guò）低也會（huì）產生表麵缺陷，所以（yǐ）提高模具（jù）溫度是克服製品表麵缺陷的（de）另一個可行的辦法（fǎ）。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置（zhì）和直徑，看看澆口的設（shè）計是否合適。

        暗斑不但（dàn）會發生在澆口位置，而且也經常會在製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉（zhuǎn）角表麵一般（bān）非常光滑，但是在其後麵就非常（cháng）灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表麵層（céng）被內部流體（tǐ）取（qǔ）代發生滑動而造（zào）成的（de）。

        再次推薦采用分步注射並逐漸增加注射速度。最佳的方法是允許（xǔ）熔體隻是（shì）在流過銳角邊緣後其速（sù）度才開始增加。

        在遠離澆口的區域，製品發生（shēng）角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製（zhì）品時（shí）要（yào）在那些區域使用（yòng）更為平滑的圓角過渡。

改善光澤差異

        對於（yú）注（zhù）塑製品來說，在有紋理的製品（pǐn）表麵，其光（guāng）澤的不同是最為（wéi）明顯的。即使模具的表麵十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製（zhì）品某些（xiē）部位的模具表麵效果沒有很好地得以重現。

        隨著熔（róng）體離開澆口的距離逐漸（jiàn）增加，熔體的注射壓力逐（zhú）漸降低。如果製品（pǐn）的澆口遠端不能被充滿（mǎn），那麽該處的壓力就是最低的，從（cóng）而使模具（jù）表麵的紋理不能被正確地複製到製品表麵上（shàng）。因此，在模腔壓力最大（dà）的區（qū）域(從澆口開始的流體路徑的（de）一（yī）半)是最少出（chū）現（xiàn）光澤（zé）差異的區域。

        要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時（shí）增加保壓時間也能夠減少光澤（zé）差異的產生。

        製品的良（liáng）好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體（tǐ）的不規則流動，從而造成模具表麵紋理難以被複製到製品表麵。因此，設計均勻的壁厚能（néng）夠減少（shǎo）這種狀（zhuàng）況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的（de）幾率。另（lìng）外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

        橘皮的起源

        “橘皮”或者表（biǎo）麵（miàn）起（qǐ）皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程（chéng）中（zhōng），若熔體流動速度過低（dī），製品表麵會（huì）迅速固（gù）化。隨著流動阻力的加大，熔體前端（duān）流將會變得不均勻，致使先固（gù）化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺（zhòu）褶。這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺（quē）陷（xiàn）。對於該缺陷，解決的方（fāng）法是提高熔體（tǐ）溫度並且提高（gāo）注射（shè）速（sù）度。