在（zài）模（mó）具設計方麵，影響塑件變形的因（yīn）素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。
1.澆注係統的設計
    注塑模具（jù）澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔（qiāng）內的填充狀態，從而導致塑件產（chǎn）生（shēng）變形。
流動距（jù）離越長（zhǎng），由凍結層與中心流動層（céng）之間流動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離（lí）越短（duǎn），從澆口（kǒu）到製件流動末（mò）端的流動時間越短，充（chōng）模時凍結（jié）層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也（yě）會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程（chéng）中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件（jiàn）收縮的不均勻，這種（zhǒng）收縮差別導致彎曲力矩的產生而（ér）使塑件發生翹曲（qǔ）。
如果在（zài）注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的（de）溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔（róng）體（tǐ）很快冷卻（què）下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使（shǐ）塑件翹曲。
3.頂出係統的（de）設計
    頂出係統的設（shè）計也（yě）直接（jiē）影響塑（sù）件的（de）變（biàn）形。如果頂出係（xì）統布（bù）置（zhì）不平衡，將造成頂出力的（de）不平衡而使塑件變形（xíng）。因此（cǐ），在設（shè）計頂出（chū）係統時應力求（qiú）與脫模阻力相平衡。另外，頂出（chū）杆的截麵積（jī）不能太小，以防塑件單位麵積（jī）受力過大(尤（yóu）其在脫（tuō）模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置（zhì）應盡量靠近脫模阻（zǔ）力大的部位。在不影響塑件質量(包括使（shǐ）用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設（shè）頂杆以（yǐ）減少（shǎo）塑件的總（zǒng）體變形。
    用軟質塑料來生產大（dà）型深腔薄壁的塑件時，由於脫（tuō）模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一（yī）的（de）機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與機械式頂出相（xiàng）結合的方式效果（guǒ）會（huì）更好。