在很（hěn）多情況（kuàng）下，模具加工（gōng）完也會體現出加工的缺陷，導致模具性（xìng）能下降，那如何（hé）減少模具加（jiā）工（gōng）缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪（lún）較好，它的性能硬而脆，且易（yì）產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較（jiào）小，在粒度上使（shǐ）用中等粒度，如46~60目較（jiào）好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即（jí）粗粒度、低硬度的砂（shā）輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選（xuǎn）擇適當的砂輪十分重（chóng）要（yào），針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當（dāng）加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優（yōu）先采用有機粘結劑的金（jīn）剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的（de）工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的（de）應用（yòng），CBN(立方氮化硼)砂輪顯（xiǎn）示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加（jiā）工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪（lún）鈍化後，會在（zài）工件（jiàn）表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用（yòng），保持（chí）冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷（lěng）卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中（zhōng）心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的（de）冷（lěng）卻（què）作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最（zuì）低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高（gāo）精度模具為了消除磨（mó）削的殘餘應力，在磨（mó）削後應進行低溫時效處理以提高（gāo）韌性。
    4、消除磨削（xuē）應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸（jìn）1.5min，然後在30℃油（yóu）中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺（chǐ）寸公差在0.01mm以內的精密模具（jù）的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右（yòu）的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響（xiǎng）。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨（mó）削時，砂輪刮除氧化膜:而不是（shì）磨削金屬，因而磨（mó）削力小（xiǎo），磨削熱也小，不會（huì）產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等（děng）現象（xiàng），一般表麵粗糙（cāo）度可（kě）優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂（shā）輪的磨損量大約為磨削掉的（de）硬質合（hé）金重（chóng）量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有（yǒu）硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度（dù）的提高。