注射模具壓力（lì）：注射壓力設定要（yào）遵循宜低不宜（yí）高的原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注（zhù）射速度、使熔（róng）體能夠順利充滿模具型腔即（jí）可，過高的壓力容（róng）易使製品內產生內應力;但在（zài）成型尺寸（cùn）精度較高的製品時，為防（fáng）止模具收縮過度，可以（yǐ）采用高壓力注射以減少模具（jù）製品脫模（mó）後的收（shōu）縮。
　　注射模具速度：注射速度會影（yǐng）響（xiǎng）模具的外觀質量，其設定應根（gēn）據模具（jù）的幾何結構、排氣狀況等進（jìn）行設定，一般在保證良好（hǎo）的（de）外觀前提下，盡量提高（gāo）注射速度，以減（jiǎn）少充填時間。在注射成型中，熔體在（zài）模具內流動時（shí），模壁會（huì）形成固化層（céng），因而降低了可流動通（tōng）道的厚度，一般根據模具（jù）結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾（jǐ）何（hé）形狀不同，為滿（mǎn）足產品質量要求，在不同部位對充模（mó）熔體的流動狀態(主要指流動時（shí）壓力、速度)有（yǒu）不同要求。在一個注射過程中，螺（luó）杆向模具推進熔體時，要求實（shí）現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為（wéi）多級（jí）注射成型。一般塑件在成（chéng）型時至少設定三段或四段以上（shàng）注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二（èr）段，產品充滿型腔約90%為第（dì）三（sān）段，剩餘部分（fèn）為（wéi）第四段，可（kě）用計算重量法來確定各段的切換位置點;實（shí）際生產中，應根據模具質量要（yào）求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學（xué）分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察（chá）熔體的（de）走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在（zài）調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些凹陷（xiàn）部（bù）位因欠注而發生粘模。