注射模具壓（yā）力：注射壓力（lì）設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注（zhù）射速（sù）度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過（guò）高的壓力容易使製品內（nèi）產生內（nèi）應力;但在（zài）成型尺寸精度較（jiào）高的製（zhì）品時，為防止模具收縮過度，可以采（cǎi）用（yòng）高壓力注（zhù）射以減少模具製品脫模後的收縮（suō）。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結（jié）構、排氣狀（zhuàng）況等進行設（shè）定，一般在保證（zhèng）良好的外觀前提下（xià），盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形（xíng）成固化（huà）層，因而降（jiàng）低了可流動通道的（de）厚（hòu）度，一般根據模具結構（gòu）和注射（shè）速度不（bú）同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由於澆（jiāo）道係統及模具各部（bù）位（wèi）幾何形（xíng）狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動（dòng）時（shí）壓力（lì）、速（sù）度)有不同要求。在（zài）一個注射過（guò）程中，螺杆向模具（jù）推進熔體時，要求實現在不同的位置（zhì）上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般（bān）塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科（kē）學的，即主流道處為第一段，分（fèn）流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約（yuē）90%為第三段，剩餘部分為第四段，可（kě）用計算重量（liàng）法（fǎ）來確定各段的切換位置點;實（shí）際生產中，應（yīng）根據模具質量要（yào）求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺（quē）陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須（xū）注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些凹陷（xiàn）部（bù）位因（yīn）欠注而發生粘模。