注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影響著塑件製（zhì）品質量（liàng）和生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產（chǎn）實踐中最常見，最常出現的一些模具故障（zhàng）及其主要原因分（fèn）析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑（sù）過程中，澆口粘在澆口套（tào）內（nèi），不易脫出。開（kāi）模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖（jiān）端從噴嘴處敲（qiāo）出，使（shǐ）之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這（zhè）種故障主要原因是澆口錐孔光（guāng）潔度差，內孔圓周方向有刀（dāo）痕。其次（cì）是材料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔（kǒng）小端（duān）變形或損傷，以及噴（pēn）嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚（mǎo）頭。澆（jiāo）口（kǒu）套的錐孔較（jiào）難加工，應盡量（liàng）采用標準件，如需自行加工（gōng），也應自製或購買專用（yòng）鉸刀。錐（zhuī）孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設（shè）置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具（jù）中主（zhǔ）要（yào）起導（dǎo）向作用（yòng），以保證型芯（xīn）和型腔的成型麵在（zài）任何情況下互不相碰，不能以導柱作（zuò）為受力件或定位（wèi）件用（yòng）。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的（de）側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大（dà），在此處產（chǎn）生較大（dà）的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不（bú）相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不（bú）同，以及在裝模時受模（mó）具自重的影響，產生動﹑定模（mó）偏移。在上述幾（jǐ）種情況下（xià），注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表（biǎo）麵拉毛，損傷（shāng），嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模（mó）。為了解決以上問題,在模具分型麵上增設（shè）高強度（dù）的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導（dǎo）柱孔（kǒng）與分模麵的垂直度至關重要.在（zài）加工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度（dù），並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務（wù）必達到（dào）設計要求。 
    4、動模（mó）板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的（de）反壓力，一般在（zài）600 ~ 1000公斤/厘（lí）米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺（chǐ）寸，或者把動模板用低強度（dù）鋼板代（dài）替，在用頂杆頂料的模具中，由（yóu）於兩側座（zuò）跨距大，造成注射時模板下彎。故動模（mó）板必須（xū）選用優質鋼材，要有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度鋼板，在必要（yào）時，應在動模（mó）板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高（gāo）承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製（zhì）的頂杆質量較好，就是（shì）加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔（kǒng）的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時（shí）由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出（chū）一（yī）般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹（āo）模。為了解決這（zhè）個問題，頂杆（gǎn）重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中（zhōng）間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整（zhěng）個頂出機構（gòu）能進退自如（rú）。 
    6、冷卻不（bú）良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品（pǐn）的質量（liàng）和生產效率，如冷卻不良，製品收（shōu）縮大，或收縮不均勻而（ér）出現翹（qiào）麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不（bú）能（néng）正常成型而停產，嚴（yán）重（chóng）者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷（lěng）卻係統（tǒng）的設計，加工（gōng）以（yǐ）產品形狀（zhuàng）而定，不要因為模具結構（gòu）複（fù）雜或加工（gōng）困難而省去這個係統（tǒng），特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定（dìng）距拉緊機構失靈（líng）。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模（mó）抽芯或（huò）一些二次脫（tuō）模的模具中，因（yīn）這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動（dòng）作要求必須同步，即合模同時搭扣，開（kāi）模到一定位置同時脫鉤。一旦（dàn）失（shī）去同步（bù），勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機（jī）構的零件要有較高的剛度和耐磨性（xìng），調整（zhěng）也很困難，機構壽命（mìng）較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況（kuàng）下（xià）可采（cǎi）用彈（dàn）簧推出定模（mó）的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型（xíng）芯滑動，先完成抽芯（xīn）動作後再分模的結構，在大型模（mó）具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機（jī）構較常出現的毛病大多是加工上不（bú）到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點（diǎn）是可以在較短的開模（mó）行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜（xié）銷受到的彎（wān）曲（qǔ）力P=F/COSA，也（yě）越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑（huá）塊產生向上的推力N=FTGA也（yě）越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增（zēng）加了滑塊滑動時的摩擦阻（zǔ）力。易（yì）造成滑（huá）動不順，導槽磨損。根（gēn）據經（jīng）驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積（jī）限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽（cáo）外麵（miàn），這樣在（zài）抽芯後（hòu）階段和合模複位初階段都容易造成滑塊（kuài）傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模（mó）具（jù）時（shí），應根（gēn）據塑件質量的要求，批量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在模具結構上又最簡便（biàn）可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美的模具.

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