注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影響著塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料（liào）製品生產（chǎn）實踐中最（zuì）常見，最（zuì）常出現的一些（xiē）模具故障及其主要原因分析排（pái）除如下（xià）。 
    1、澆口（kǒu）脫料（liào）困難。在注（zhù）塑過（guò）程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模（mó）時（shí），製品出現裂紋損傷。此外（wài），操作（zuò）者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後方可脫模（mó），嚴重（chóng）影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀（dāo）痕。其次（cì）是材料太軟，使用（yòng）一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度（dù）太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔（kǒng）較難加工，應盡量采用標準件，如需自（zì）行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經（jīng）過研磨（mó）至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口（kǒu）頂出機構（gòu）。 
    2、導（dǎo）柱損傷。導柱在（zài）模具中主要起導向作用，以保（bǎo）證型芯和（hé）型（xíng）腔的成型麵在任何情況下（xià）互不（bú）相碰，不能以導柱作為受力（lì）件或定位件用（yòng）。在以下（xià）幾種情況下，注射時動，定模（mó）將產生（shēng）巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚（hòu）壁處速率大（dà），在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階（jiē）梯（tī）形分型麵的模具,相對的（de）兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模（mó）具，因各（gè）向充料速率不同，以及在裝模時受（shòu）模具自（zì）重的影響，產生動﹑定模（mó）偏（piān）移。在上述幾種情況下，注射（shè）時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上（shàng）問題,在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡（jiǎn）便有效的是（shì）采用圓柱鍵。導柱孔與分模（mó）麵的（de）垂直度（dù）至關重要.在加工時（shí）是采用（yòng）動，定模對準位置（zhì）夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證（zhèng）動，定模孔的同心度（dù），並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求（qiú）。 
    4、動模板彎曲。模具在注射（shè）時，模腔內熔融（róng）塑料產（chǎn）生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤（jīn）/厘米2。模具製（zhì）造者有時不重視此問（wèn）題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由（yóu）於兩側座跨距大，造成注射時模板下（xià）彎。故動（dòng）模板必須選用優質鋼（gāng）材，要有足夠厚度，切不可用A3等低（dī）強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承（chéng）載能力。 
    5、頂（dǐng）杆彎曲，斷裂或者漏料。自（zì）製的（de）頂杆（gǎn）質量較好，就是加工成本太高，現（xiàn）在一（yī）般都用（yòng）標準件，質量差。頂（dǐng）杆與孔的間隙（xì）如果太大，則（zé）出現漏料（liào），但如果間隙太小（xiǎo），在注射時（shí）由（yóu）於模溫（wēn）升高，頂杆（gǎn）膨（péng）脹而卡（kǎ）死。更危險的是，有時頂杆（gǎn）被頂出一般距離（lí）就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露（lù）出的（de）頂杆不能複位而撞壞凹模（mó）。為了解決這個問題，頂杆重（chóng）新修（xiū）磨，在頂（dǐng）杆前（qián）端（duān）保（bǎo）留10 ~ 15毫米的配合段（duàn），中間部分磨小0.2毫米。所有（yǒu）頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻不良（liáng）或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的（de）質量和（hé）生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺（quē）陷（xiàn）。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使（shǐ）頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而（ér）損壞。冷卻係統（tǒng）的設計，加工以（yǐ）產品形狀而定，不（bú）要因為模具結（jié）構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分（fèn）考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣（kòu）之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設（shè）置，其動作要求必須同步，即合模（mó）同時搭扣，開模到一（yī）定位置同時脫鉤（gōu）。一（yī）旦失（shī）去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損（sǔn）壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其（qí）他機構。在抽心力比較小的（de）情（qíng）況下可采（cǎi）用彈簧（huáng）推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模（mó）後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構（gòu），在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機（jī）構損壞（huài）。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以（yǐ）及用料太小，主要有以下兩個問題（tí）。 
    斜銷傾角A大，優點（diǎn）是可以在較短的開模行程內產生較（jiào）的大抽芯距。但是采取過大的（de）傾角A，當抽拔力F為一定值（zhí）時，在抽芯過程中斜銷受到（dào）的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出（chū）現斜銷變（biàn）形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越（yuè）大，此力使滑塊對導槽內導向麵（miàn）的正壓力增（zēng）大，從而增加了滑塊滑（huá）動時（shí）的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽（cáo）磨損。根據經驗，傾角（jiǎo）A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積（jī）限製，導槽長度（dù）太小，滑塊在抽芯動作完畢（bì）後（hòu）露（lù）出導槽外麵，這樣在（zài）抽芯（xīn）後階段和合模複位初階段（duàn）都容易造（zào）成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑（huá）塊（kuài）複位不順（shùn），使滑塊損傷，甚至壓彎破（pò）壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動（dòng）作後，留在（zài）滑槽內的（de）長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時（shí），應（yīng）根據塑件質量的（de）要求，批（pī）量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在（zài）模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使（shǐ）造價低，這才是最完美的模具.

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