在塑件注（zhù）塑成型後，塑件從（cóng）模具型腔中脫出，無論是采用單（dān）一的或多元件的頂出機構（gòu），其脫模工作一般都是一次性完成的。但有時由於塑件（jiàn）的特殊（shū）形狀或生產自動化的需要，在一次脫（tuō）模工作完成後，塑件仍難以從型腔中取出或不能自動脫落，此時就必（bì）須再增加一次脫模（mó）動（dòng）作才能使塑件脫落。脫（tuō）模困難主要是因為澆口或（huò）塑件緊縮在模具內。其中的原因： 
1、設備方麵：頂出力不夠。 
2、模具方麵 
(1)脫模結構不合理（lǐ）或位置不當。 
(2)脫模斜度不夠（gòu）。 
(3)模溫過高或通氣不良（liáng）。 
(4)澆道壁或型腔表麵粗糙。 
(5)噴嘴與模具（jù）進料口吻合不服帖或噴（pēn）嘴直徑大於（yú）進料口直徑。 
3、工藝方麵 
(1)機筒溫度太高或注射量太多。 
(2)注射（shè）壓力太高或保壓及冷（lěng）卻時（shí）間長。 
4、原料方麵：潤滑劑不足。 
    傳統的塑料模塑件（jiàn）的脫模方法大致分為為頂、推、抽、旋四種。 現在有（yǒu）一種（zhǒng）最（zuì）新脫模技術可以輕鬆解決塑（sù）膠（jiāo）脫（tuō）模（mó）問題。在塑膠模具行（háng）業中，特別是需（xū）要用（yòng）各種樹脂化（huà）合物（wù）進行（háng）高度複雜的設計，外觀高光澤精加工時 ，存在很多不可解決的問題。 
    納（nà）米（mǐ）脫（tuō）模塗層可以在塑膠模（mó）具表麵，甚（shèn）至在塑（sù）膠模具（jù）的插件表麵形成塗（tú）層（céng），可明顯的降低這些表麵（miàn）的摩擦係數，不（bú）必使（shǐ）用傳統（tǒng）的脫模劑即可（kě）達到（dào）高度光澤的加工麵. 即使在所使用的設計及塑料化合物使得機器（qì）/工具維修停產期較長，以致於生（shēng）產（chǎn）產（chǎn）量低，經濟上不可行的臨界情況下，納米脫模塗層也可延長不間斷生（shēng）產時間，明顯降低機器/工具維護停（tíng）產（chǎn）期. 使塑膠模具（jù）生產發揮最大的效率和作用，減少浪費。納米（mǐ）脫模（mó）塗層不僅（jǐn）改善了（le）塑膠模具（jù）表麵的光滑度、精確度，還（hái）大幅度提（tí）高了塑（sù）膠模具製造工業的生產率！

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