一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許（xǔ）的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計（jì）成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工（gōng）藝（yì）條件達到一致（zhì），這就是注塑加工澆注（zhù）係統的（de）平衡。

1. 型腔（qiāng）布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形式分（fèn）平衡式和（hé）非平衡式兩大類。平衡式是指從主（zhǔ）流道到各個型（xíng）腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接（jiē）達到各個型（xíng）腔（qiāng）均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在（zài）1%以內。非平衡式是指由主流道到各（gè）個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔（qiāng）均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆（jiāo）口開成（chéng）不同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在（zài）多型腔時可縮短流道（dào）的總長度，但對於要（yào）求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加（jiā）工工藝（yì）不能很恰（qià）當很完善地得到控製（zhì）。

2.澆口平衡

當采用非平衡（héng）式布置的澆（jiāo）注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡（héng）調整可以通過粗略估算和試模來（lái）完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算（suàn）各個澆口的BGV值來判斷或（huò）設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求（qiú）：相同（tóng）塑件多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必須相等;不同塑件多（duō）型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必須與其塑件的充（chōng）填量成正比。澆口平衡的試模步（bù）驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其（qí）步驟如（rú）下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注（zhù）塑加（jiā）工成對應相等的尺寸（cùn）。 (2).試模後檢查每個（gè）型腔（qiāng）的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬（kuān）度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口（kǒu）厚（hòu）度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一（yī）。 (4).用同樣的工藝條（tiáo）件重複上述步驟（zhòu）直至滿意為止（zhǐ）。需要指出的是，試模過（guò）程（chéng）中的壓力、溫度（dù）等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致（zhì）。

在完成一次注射循環的間（jiān）隔，考察注（zhù）射機（jī）噴嘴和主流道入口小（xiǎo）端間的溫度狀況時（shí），發現噴嘴端（duān）部的溫度低於所要求的塑（sù）料熔體溫度，從噴嘴端部到（dào）注射機（jī）料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區（qū）域，這時才達到正（zhèng）常（cháng）的塑料熔體溫度。位（wèi）於這一（yī）區（qū）域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象（xiàng）的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進（jìn）入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容（róng）納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流（liú）道對（duì）麵的動模板上，其標稱直徑與主（zhǔ）流道（dào）大端直徑（jìng）相同或略大一些，深度為（wéi）直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常（cháng）用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴（xué），是常用的一（yī）種形式，開模時（shí）主流道凝料被拉料杆（gǎn）拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料（liào）穴拉出主流道（dào）凝料（liào）的形式;是（shì）環形槽代替了倒（dǎo）錐形用來拉主流道凝料（liào）的形式。適用於（yú）彈性較好的軟質塑料，能實現自動化（huà）脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷（lěng）料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料（liào）穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是（shì）使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中（zhōng）間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆（jiāo）口形式的場合。

有時因（yīn）分（fèn）流道較長（zhǎng），塑料（liào）熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷（lěng）料穴，以防止分（fèn）流道末端的冷料進入型腔。冷料穴（xué）除了具（jù）有容（róng）納冷料的作用以外，同時（shí）還具有在開模時將主流（liú）道（dào）和分流道的冷凝料鉤住，使其保留（liú）在（zài）動模一側，便於脫模的功能。在脫模（mó）過（guò）程中，固定（dìng）在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開（kāi）設冷料穴，有（yǒu）時由於（yú）塑料性能或（huò）注塑加工工（gōng）藝控製較（jiào）好，很少產生冷料或塑（sù）件要求不（bú）高時（shí），可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是（shì）否（fǒu）需要（yào）開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的（de）平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及（jí）澆（jiāo）注係統內的（de）空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不（bú）能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成（chéng）氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生（shēng）高溫會導致塑件局部炭化或（huò）燒焦，同時積存（cún）的氣體還會產生反（fǎn）向壓力而降低充模（mó）速度，因此設計型腔（qiāng）時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處（chù）的熔接強度，還需在塑料充填到的型（xíng）腔部（bù）位開設溢流槽以容納（nà）餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成（chéng）型時的排氣通常以如下（xià）四種（zhǒng）方式（shì）進行。

(1)利用配合間隙排氣：通（tōng）常中小型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合（hé）間隙進（jìn）行排氣（qì），其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式（shì）與尺寸（cùn）。是排氣槽在離開型腔5~8mm後（hòu）設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作（zuò）工人的情況注（zhù）射時，熔料從排氣槽噴出（chū）而發生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還（hái）能降低熔料溢出時的動能（néng）。

(3)利用排氣塞排（pái）氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深（shēn）處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排（pái）氣（qì）：在氣體滯留區（qū）設置排（pái）氣杆（gǎn）或利用真空泵抽氣（qì），這種做法（fǎ）很有效，隻是會（huì）在（zài）塑件上留有杆件（jiàn）等痕跡，因此排（pái）氣杆應設置在（zài）塑件內側。

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