一（yī）般在（zài）注塑模具（jù）塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道（dào）到各個型腔的分流（liú）道設計（jì）成長（zhǎng）度相（xiàng）等、形狀及截麵尺寸相同的形（xíng）式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致（zhì），這就是注塑加工澆注（zhù）係統的平衡。

1. 型腔（qiāng）布（bù）局與分流道的平（píng）衡

   
   

注塑加工澆注係（xì）統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類（lèi）。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀（zhuàng）和尺寸均對應相等，這種設（shè）計（jì）可直接達到各個型腔均衡（héng）進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各（gè）個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡（héng）進料同時充滿的目的，就需要將澆口開成（chéng）不同的注塑加工尺寸（cùn），采用這類分流道，在多型腔時可縮短（duǎn）流道的總（zǒng）長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能（néng）很恰當（dāng）很完善（shàn）地得（dé）到（dào）控（kòng）製。

2.澆口（kǒu）平衡

當采用非平（píng）衡（héng）式布置的澆注係統或者同模（mó）生產不同塑件時，需對澆（jiāo）口的注（zhù）塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估（gū）算和試模來完（wán）成。

澆（jiāo）口平衡的計算思路：通過計算各個（gè）澆口（kǒu）的BGV值（zhí）來判斷或設計。澆口平衡（héng）時，BGV值應符合下述（shù）要求：相同（tóng）塑件多（duō）型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具（jù）生產常采用（yòng）試模的方法來達到澆口平（píng）衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注（zhù）塑加工成（chéng）對應相等（děng）的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑（sù）件質量，後充滿（mǎn）的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿（mǎn）的型腔澆（jiāo）口（kǒu）的寬（kuān）度略為修（xiū）大，盡可（kě）能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不（bú）一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應（yīng）與批量生（shēng）產時（shí）一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口（kǒu）小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑（sù）料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐（zhú）漸升高的區域，這時才達到正常（cháng）的塑（sù）料熔體（tǐ）溫度。位於這一區（qū）域內的塑料的（de）流動性能及成型性能不佳，如果（guǒ）這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷（lěng）料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納（nà）注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注（zhù）塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道（dào）大端直徑相同或略（luè）大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要（yào）保證（zhèng）冷料的體積小於（yú）冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式（shì）的冷（lěng）料穴，是常用的（de）一種形式，開模時（shí）主流道凝料被拉料杆拉出，推（tuī）出（chū）後常常需人（rén）工取出（chū）而（ér）不能自動（dòng）脫（tuō）落（luò）;是靠帶倒錐（zhuī）形的冷料穴拉出主（zhǔ）流道凝料的形式;是環形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式（shì）。適用於彈性（xìng）較好的軟質塑料，能（néng）實（shí）現自動化脫模;是（shì）適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩（liǎng）種形式適於彈（dàn）性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉（lā）料杆（gǎn）的冷料（liào）穴，適合各（gè）種塑料，適（shì）用於（yú）中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形（xíng）式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時（shí），也要求在其延（yán）伸端開設（shè）較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具（jù）有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動（dòng）作推出澆注（zhù）係統凝料（liào）。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有（yǒu）時由（yóu）於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少產（chǎn）生冷料或塑件（jiàn）要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料（liào）穴尚無把握，可留適當空間，以（yǐ）便增設。

注塑加工澆（jiāo）注（zhù）係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分（fèn）子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產生的（de）氣體不能被排除幹淨，一方麵將會（huì）在塑件上形成氣泡、接縫、表（biǎo）麵（miàn）輪廓不清及充填缺料（liào）等（děng）成型缺陷（xiàn），另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致（zhì）塑件局部炭化或燒焦，同時（shí）積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成（chéng）型（xíng）過程中，為保證（zhèng）型（xíng）腔充（chōng）填量的均勻合適（shì）及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在（zài）塑料（liào）充填到（dào）的型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也（yě）可容納一定（dìng）量的氣體。注射（shè）模成型（xíng）時的排氣通常以如下四種（zhǒng）方式進行。

(1)利用配（pèi）合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用推杆（gǎn）、活動型芯以（yǐ）及雙支點的固定型芯（xīn）端（duān）部與模板的配合間（jiān）隙進（jìn）行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣（qì）：分型麵上開（kāi）設排氣槽的形（xíng）式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形（xíng）式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身（shēn）事故，因此將排氣槽（cáo）設計成（chéng）轉彎的形（xíng）式，這樣還能（néng）降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣（qì）塞排氣：如果型腔充填（tián）的部（bù）位不在分型麵上，其附近又無可供排氣（qì）的推（tuī）杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排（pái）氣塞可用（yòng）燒結金屬塊（kuài）製（zhì）成。

(4)強（qiáng）製性排氣：在氣體（tǐ）滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。

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