一、齒輪（lún）齒條側向抽芯機構

注塑模具齒輪齒（chǐ）條側向抽芯（xīn）機構設計，斜導柱、斜滑（huá）塊等側向抽芯機構僅能適於抽芯距較短的塑件，當塑件上的側向抽（chōu）芯（xīn）距較長時（shí），尤其是斜向側抽芯時（shí），可采用其他的側抽芯方法，例如齒輪齒條（tiáo）側抽（chōu）芯，這種機構的側（cè）抽芯可以獲得較長的抽（chōu）芯距和較大的抽芯力。齒（chǐ）輪（lún）齒（chǐ）條側抽芯根據（jù）傳動齒條（tiáo）固定位置的不同，抽芯的結構也不同。傳動齒（chǐ）條有固（gù）定於定（dìng）模一側，也有（yǒu）固定於動模一側;抽花的方向有正側方向和斜側方向，也有圓弧方向;塑件上的成型孔可以是光孔（kǒng），也可以是（shì）螺飲孔。下（xià）麵對傳動齒條的不同固定方式作專門介紹。

(一)傳動齒條固定在定模一側

傳動齒條固定在定模一側的結構。它（tā）的特點是（shì）傳動齒條固定在定模（mó）板 上，齒輪和齒條型芯固定在動模板內。開模時，動模部分向下移動，齒輪在傳動齒條的作用下作逆時針方向轉動（dòng），從而使與之齧合的（de）齒條型芯向右下方向運動而脫離塑件（jiàn）。當齒（chǐ）條型芯全部（bù）從塑件中（zhōng）抽出後，傳動齒（chǐ）條與齒（chǐ）輪脫離，此時，齒輪的定位裝（zhuāng）置發生作用而使其（qí）停止在（zài）與傳動（dòng）齒條剛脫離的位置（zhì）上，推出機構開始工作，推杆將塑件從（cóng）凸模上脫（tuō）下（xià）。合模時，傳動齒條（tiáo）插入動模板對應孔內與齒輪齧合，順時針轉動的齒輪（lún）帶動齒條型芯（xīn）複位，然（rán）後鎖緊裝置（zhì）將齒輪或齒條型芯鎖緊。

這種形式的結（jié）構在（zài）某（mǒu）些（xiē）方麵類似於斜導柱安裝在定模、側型芯滑塊安裝在動模的結構，它的設計包（bāo）含有齒條型芯在（zài）動模板內的導滑、齒輪與傳動（dòng）齒條脫離（lí）時的定位及注射（shè）時齒條型芯的鎖緊等三大要素（sù）。若齒（chǐ）條型芯後端加粗部分截麵為圓形（xíng），可直（zhí）接與動模上的圓形孔呈間隙配合導滑;如齒條型芯後端是非圓形的，可用T形槽（cáo）等形式導滑，導滑配合精度可取H8/f8.為使齒（chǐ）輪與傳動齒條在合模時於規定位置（zhì）上（shàng）齧（niè）合，必須設計（jì）齒輪脫離傳動齒條時的（de）定位（wèi）裝置（zhì），定位裝置可設置在齒（chǐ）條型芯上，也可（kě）設置（zhì）在齒輪的軸上，當側抽芯結束傳動齒條（tiáo）脫離齒（chǐ）輪時，在彈簧的作用下，頂銷（xiāo）進入齒輪軸上的凹（āo）穴內，但采用後者的較多。齒（chǐ）條型芯的鎖緊裝置既可以楔緊塊的形（xíng）式直接壓緊在齒條型芯上，也可設置在齒輪軸上，但由（yóu）於（yú）注塑模具結構的限製，常常采用後者。

設計（jì）這類注塑模具的另一個值得注意的（de）問題（tí）是，在傳動齒條上應設置一段延時抽芯行（háng）程。這種延時抽芯（xīn）行程（chéng）是指從開模開始到楔緊塊的斜麵完全脫離齒輪軸的斜麵或齒條（tiáo）型芯的斜麵之前的一段開（kāi）模行程，在這段行程中，傳動齒（chǐ）條（tiáo）與（yǔ）齒（chǐ）輪不齧合，不起抽芯（xīn）作用，當開模行程大於h時，傳動齒條才能與齒輪齧合，從而開始抽芯。如果沒有（yǒu）延時行程h,開（kāi）模時，傳動齒條立即帶動（dòng）齒輪轉（zhuǎn）動，由於齒輪速（sù）度大於開模分型速度，所以齒輪與楔緊塊有（yǒu）撞擊的可能。但延時行程也不能過大，否則會造成合模時無法使齒條型芯複位。

(二)傳動齒條固（gù）定在動模一側

傳動齒（chǐ）條固定在動（dòng）模一（yī）側的結（jié）構。傳動齒固定在專門設計的（de）傳動齒（chǐ）條固定板上，開模（mó）時，動模部（bù）分向下移動（dòng），塑件包在齒條型芯上從型（xíng）腔中脫出後隨動（dòng）模部分（fèn）一起向下移動，主流道凝料在拉料杆作用下與塑件連在一起（qǐ）向下移（yí）動。當傳動（dòng）齒條推板與注射機上的頂杆接觸時（shí），傳動齒條靜止（zhǐ）不動，動模部分繼續後退，造成了齒輪作逆時針方向的轉動（dòng），從而使與齒輪齧（niè）合的齒條型（xíng）芯作斜側方向抽芯。 當抽芯完畢，傳動齒條固定與推板接觸，並且推動推板使推杆將塑件（jiàn）推出。合模時，傳動齒條複位杆使傳動齒條複位，而複位杆使推杆（gǎn）複位。這裏，傳動（dòng）齒條複（fù）位杆在注射傳動齒條固定在動模一（yī）側的結構時還起到楔緊塊的作用。這類結構（gòu）形式的注塑（sù）模具特點是在工作過程中，傳動齒條與齒輪始終（zhōng）保持著齧（niè）合關係，這樣就不需要設（shè）置齒輪或（huò）齒（chǐ）條型芯的定位機構。

二（èr）、其他側向（xiàng）分型與抽芯機構

(一)彈性元件側抽芯機構

注塑模具齒（chǐ）輪齒條（tiáo）側向抽（chōu）芯機構設計，當塑件上的（de）側凹很淺（qiǎn）或者側壁處有個別小的凸起時，側向成型零件所（suǒ）需的抽芯力和抽芯距都不（bú）大時（shí），可以采用彈（dàn）性元件側抽芯機構。合模時（shí），楔緊塊使側型芯至成型位置。開模後，楔緊塊脫離側型（xíng）芯，側型芯在被壓縮了的硬橡（xiàng）皮的作（zuò）用下抽出塑件。側型芯的抽出後複位在一定（dìng）的配合間隙內進行。塑件的（de）外側有一處微小的半圓凸起，由於它對側型芯沒有包紊力，隻有較小的黏耐力，所以采用彈側抽機構起，由於為模其結構簡化。合（hé）模時，靠視（shì）緊塊將側（cè）型芯滑（huá）塊鎖路。合道，這樣就費與芯滑塊脫離（lí），在壓縮彈簧的回複力作用下滑塊作側向（xiàng）短距離抽（chōu）芯，抽芯結束，成型滑塊由於彈簧作用緊靠在擋（dǎng）塊上而定位。

(二)液壓或氣動側抽芯機構

液壓缸固定於動（dòng）模（mó）、具有楔（xiē）緊塊的側抽芯機構，它（tā）能完成動模（mó）部分（fèn）的側抽芯工作。開模後（hòu），當楔緊塊脫離側型芯後首先（xiān）由液壓缸(或氣缸)抽出側向型芯，然後推出機構才能（néng）使（shǐ）塑件脫模。合模時（shí），側型芯由液壓缸先複位，然後推出機構複位，楔緊塊鎖緊，即側型芯的複位必須在推出機構複位、楔緊塊鎖緊之前進行。這種機構可以抽很長的型芯而使注塑模具（jù）簡化，它的特（tè）點是液壓缸設置在動模板內。順（shùn）便（biàn）指出，在設計液壓或氣動側抽芯機構時，要（yào）考慮液壓缸或氣（qì）缸在注塑模具上的安裝（zhuāng）固（gù）定（dìng）方式以及側型芯（xīn）滑塊與液（yè）壓缸或氣缸活塞聯接的（de）形式。

(三)手動側向（xiàng）分型與抽芯機構

注塑模具齒輪齒條側向抽芯機構設計，在塑件處於試（shì）製狀態或批量（liàng）很小的情況下，或者在采用機動抽芯十（shí）分複雜或根本無法實現的情況下，塑件上某些部位的側向分型與抽（chōu）芯常常采用手動形式進（jìn）行。手動（dòng）側向分（fèn）型與抽芯機（jī）構分為（wéi）兩大類，一類是模（mó）內手動抽芯，另一類是模外手動抽（chōu）芯。

(1)模（mó）內（nèi）手動分型與抽芯機構：模內手動側向分型與抽芯機構是指在開模前用手工完成注塑模具上的分型（xíng）抽芯動作，然後再開模推出塑件。大多數的模內手動側抽芯是利用絲杠和內螺紋的旋（xuán）合使側型芯退出與複（fù）位。用於圓形型芯的模內手動側抽芯，型芯與（yǔ）絲杠為一體，外端製有內六角，用內六角扳手即可使（shǐ）型芯退出或複位。用於非圓形型芯的模內手動側抽芯，用套筒扳手即（jí）可使側型芯退出或複位。該形式由於側型芯的側麵積較大，要采用楔緊塊裝置鎖（suǒ）緊側型芯。是手動（dòng）多型芯側抽芯機構示意（yì）圖，滑板向（xiàng）上（shàng）推動，其上的偏心槽使固定於側型芯（xīn）上的圓柱銷帶動側型芯向外（wài）抽芯，滑板向下推動，側型芯複位;是手動多滑（huá）塊型腔圓周分型（xíng）結構示意圖，圓（yuán）盤用手柄順時針轉動，其上的斜槽帶動（dòng）圓柱銷使滑塊周向分型（xíng），逆（nì）時針方向轉動，使滑塊（kuài）複（fù）位。

(2)模（mó）外手動分型與（yǔ）抽芯機構：注塑模具齒（chǐ）輪（lún）齒條（tiáo）側向抽芯機構設計，模外手動分型與抽芯機構（gòu）實質上帶有活動（dòng）鑲件的注射模結構（gòu）。注射前，先將活動鑲件以一定的配合在模內安放定（dìng）位，注射後分型脫（tuō）模，活動鑲件隨塑件一起推（tuī）出模外（wài），然（rán）後用手（shǒu）工的方（fāng）法將活動鑲件從塑（sù）件的側向取下，準備下次注射時就是模外手（shǒu）動分型抽芯的（de）結構示例。活動鑲件的非成型端在一定的長度上製出3°~5°的斜麵，以便（biàn）於安裝時的導向，而有（yǒu）3~5mm的長度與動模上的安裝孔（kǒng）進行配（pèi）合，配合精度一般采（cǎi）用H8/8,合模時，靠定模板上的小型芯與活動（dòng）鑲（xiāng）件的接觸而定位;是（shì）塑件內側有球狀的結構（gòu），很難用其他抽芯機構（gòu），因而采用活動鑲件的形式。合模前，左右活動鑲件用圓柱銷定位後鑲（xiāng）入凸模，開模後推杆（gǎn）推動鑲件將（jiāng）塑（sù）件從凸模上推出，手工將活動鑲件側向分開（kāi）取出塑件。

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