一、低發泡（pào）注射成型的方（fāng）法低發泡注射成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法（fǎ）：低（dī）壓法又稱（chēng）不完全注（zhù）入法，模具型腔壓力很低，低壓法的（de）特點是將體積小（xiǎo）於型腔容積（jī）的塑（sù）料熔（róng）體注射入型（xíng）腔後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後（hòu）充滿型腔成型為塑件。在普通（tōng）注射機上（shàng）安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓（yā）成型注射，也有專門生產的大型（xíng）低壓發（fā）泡注射機。注射機將混有發泡劑的熔（róng）體注入分型麵密合的（de）型腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達到塑件所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓力（lì）比低（dī）壓法（fǎ）要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社滿容限小於理件體的合。隔輔助開模（mó）動作，使型腔容積擴（kuò）大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體注滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴（pēn）嘴後退一定（dìng）距離（lí），在彈簧作用下，實現型腔書大到塑件所要求的形狀與尺寸。

二（èr）、低發泡注射成型的工藝參數

(1)溫（wēn）度：溫度包括（kuò）料溫（wēn）和注塑（sù）模具溫（wēn）度。注射的料溫對型腔內氣泡的形成（chéng）和擴散具有重要的影（yǐng）響（xiǎng），東莞市馬馳科注塑模具廠（chǎng）家提高溫度（dù）可以（yǐ）增（zēng）大（dà）發泡成型時的氣體擴散係數，有（yǒu）利於在塑件內部形（xíng）成較多和較均勻的（de）氣泡。但是（shì），溫度過高，充模（mó）過程中又會（huì）產（chǎn）生噴射現（xiàn）象，影響塑件的發泡成型質量。因此，在生產中要嚴格控製注射時料筒（tǒng）的溫度。注（zhù）塑模（mó）具的溫度對塑件內（nèi）氣泡的分（fèn）布及其大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型（xíng）腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充填型腔時，低溫（wēn）下產生的氣泡數量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發泡注射成型時，除需選擇合適的注塑模具溫度外，盡量采用等溫（wēn）充模。不同（tóng）的低發泡塑料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的（de）塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低（dī）發泡注射成型的塑件表麵質量受（shòu）模溫影響較大。一般情（qíng）況下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯（běn）乙烯和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力（lì）對氣泡的形成、大小、分（fèn）布等均有影響。注射壓力不大時（shí），塑（sù）料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡，充模後成（chéng）型（xíng）塑件內氣（qì）泡直徑大且不均（jun1）勻;較大的注射壓力作用下（xià），熔體（tǐ）在澆注係統內不大可能發泡，所以充（chōng）模後成（chéng）型的塑（sù）件內氣（qì）泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓力過大，有可能大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發泡率。注射速度與（yǔ）注射壓力相輔（fǔ）相成，在低（dī）發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度（dù）以防止塑料熔體（tǐ）在澆注（zhù）係統中提（tí）前發泡。在（zài）低壓發泡注射成型中，熔（róng）體充滿型（xíng）腔後也需要一定的保壓作用，熔體在保壓作用（yòng）下將會不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時間較長時，模具（jù）型（xíng）腔會得到較多的補料，熔體內的（de）癟泡現（xiàn）象就（jiù）會加劇，癟裂後（hòu）的氣泡（pào）直徑將會減小。因此，恰當選擇保（bǎo）壓壓力和保壓時間對（duì）於控製塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低（dī）發泡注（zhù）射（shè）成型中的注射時（shí）間概念與普（pǔ）通注射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的冷（lěng）卻定型時間較長，這（zhè）是因為塑件外層組織結（jié）構（gòu）緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足（zú）而過早脫模，雖然表（biǎo）麵已固化，但發泡劑仍有可能繼續在內部發生作用，這將會導致塑料製件變形，尺（chǐ）寸超差（chà）。因此（cǐ），正確地選擇和控製冷卻定型（xíng）的時間，是（shì）保證（zhèng）低發泡注射成（chéng）型塑件質量的重要因素之一。

三、低發泡（pào）注射成型注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具（jù）設計，低發泡注射成型模結構與普通注射模相同，由於在（zài）高壓低發泡注射成型時要進行輔助開模，因此在結構設（shè）計時要采用可靠的（de）輔助開模機構。設計注塑模具時應注意以下幾個方麵（miàn）：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機（jī）構：模具成型的（de）是低發（fā）泡（pào）塑料涼鞋，在立式注射機上生產。涼鞋要求鞋底（dǐ）發泡而鞋幫（bāng）不發泡，因此注塑模具上設計了一（yī）套實（shí）現局部發泡的輔助開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等（děng）零件組成，塑料充滿型腔後凹（āo）模和鞋楦（xuàn）不動，因（yīn）此鞋幫不能發泡，而凸模（mó）沒有緊固，可隨鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡限位（wèi）鉤接觸時停止，合模時注射（shè）機噴（pēn）嘴將凸模壓回原位。

(2)低（dī）發泡注射成型模一般采用單型腔（qiāng）結構：在低發泡注射成型中，如果采用多型腔（qiāng）結構，流（liú）道較長，影響各個型腔之間的發泡率不（bú）均，因此，低發泡注射成型一般采（cǎi）用單型腔（qiāng）結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑料的冷卻速度較慢，當主流道（dào）較長，熔體熱量容（róng）易在主流道（dào）的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水（shuǐ）道。分流道的尺寸比普通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量避免塑料熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是（shì）要（yào）求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配合與木（mù）紋的形成密切相關。東莞（wǎn）市馬（mǎ）馳科注塑模具廠家采用直接證口時，組件理輛所示用單一側澆口時，紋理是單側輻射狀;可得平行（háng）紋理。澆口（kǒu）的大小與普通注射模類似。低發泡注（zhù）射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔（qiāng）中的氣（qì）體能順利排出。分型（xíng）而上料流末端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處（chù）排氣塞上的排氣槽深（shēn）度可取（qǔ）0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由（yóu）於低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所（suǒ）以推杆的推出（chū）麵積（jī）過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應（yīng）比普通注射成型的推杆大20%~30%.對（duì）於大型塑件，也可采（cǎi）用（yòng）壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型是在注射壓力不大的（de）情況下進行（háng）的，因此注塑模具不（bú）需要很高的力（lì）學強（qiáng）度，其成型零部件可以用鋁合金（jīn）、鋅合金等材料製造。

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