一、低發泡注射成型的方法低發泡（pào）注射成型的（de）方法主要有低壓（yā）法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法，模具型腔壓力（lì）很低，低（dī）壓法的特點是將體積小於型腔容積的塑料熔體注射入型腔後（hòu），在發（fā）泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿型腔成型為（wéi）塑件。在普通注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進（jìn）行低壓成型注射，也有專（zhuān）門生（shēng）產的大型低壓發泡注（zhù）射機。注射機將混有發泡劑的熔體注入分型麵密合（hé）的型腔中稍（shāo）停一段時間（jiān），在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達到塑件所要求的形狀和尺寸。

(2)高（gāo）壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑（sù）模具壓力比低壓法要高，高壓（yā）帶點是用較高（gāo）的注別壓力（lì）將含有（yǒu）發泡劑的宿料社滿容限小於理件體（tǐ）的合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求（qiú）的（de）形狀和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體注滿分型麵密合好的型腔，稍（shāo）停一時機（jī）噴嘴後退一定距離，在彈簧作用下，實現型腔書大到塑件所要求的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度包（bāo）括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡（pào）的形成和擴散具有重要的影響，東（dōng）莞市（shì）馬馳（chí）科（kē）注塑模具（jù）廠家提高溫度可以增大發泡成型時的氣體（tǐ）擴（kuò）散係數，有利於在塑件內（nèi）部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又會產（chǎn）生噴射現象，影響（xiǎng）塑件的發泡成型質量。因此，在生產中（zhōng）要（yào）嚴格控製注射時料筒（tǒng）的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布及其大小有影響，對（duì）塑件的表麵質量也有影響。熔（róng）體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充（chōng）填（tián）型腔時，低溫下產生的氣（qì）泡數量要比高溫時產生的（de）氣泡（pào）少得多。因此，在低（dī）發（fā）泡注射成型時，除需選擇合適的注塑（sù）模具溫度外，盡量采用（yòng）等溫充模。不（bú）同的低發泡塑料對模具（jù）溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注（zhù）射的塑件表麵質量與模（mó）溫關係不大，而聚（jù）苯乙烯和ABS 等低（dī）發泡注射成型的塑件表麵質量受（shòu）模溫影響較大。一般情（qíng）況（kuàng）下，聚烯烴（tīng）低發泡注（zhù）射成型模溫（wēn）可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射（shè）成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形成、大小、分布（bù）等均有（yǒu）影響。注射壓力不大時，塑料熔體（tǐ）在澆注係統中流（liú）動時就有可能（néng）發泡，充模後成型塑件內氣泡直徑大且不均勻;較大（dà）的注射壓力作（zuò）用下，熔體在澆（jiāo）注係統內不大可（kě）能發泡，所以充模後成型的塑件內氣泡直徑較小而分布也（yě）較均勻;如果注射壓力過大，有可能大幅度影響發泡氣體的擴（kuò）散，並影響發泡（pào）率（lǜ）。注射速度與注射壓力相輔相（xiàng）成（chéng），在低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注（zhù）射（shè）速度以防（fáng）止塑（sù）料熔體在澆注係統中提前（qián）發泡。在低壓發泡注（zhù）射成型中，熔體充滿型腔後也需要（yào）一定的（de）保壓作用，熔體在保壓作用下將會不斷地發生癟（biě）泡現象。保壓壓力（lì）較大和保壓時間較長時，模具型腔會得到較（jiào）多的補料，熔體內的癟泡現象就會（huì）加劇，癟裂後的氣（qì）泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和保壓（yā）時（shí）間對於控製塑件的發泡質（zhì）量也（yě）很重要。

(3)注（zhù）射時間和冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注射（shè）時間概念與普通（tōng）注射相同，一般為（wéi）10~20s,小的塑（sù）件很短甚至（zhì）可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件外（wài）層組織結構緊密，內部為（wéi）疏（shū）鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早（zǎo）脫模（mó），雖然表麵已固化，但發泡劑仍有可能（néng）繼續在內部發生作用，這將會導致塑料製件（jiàn）變形，尺（chǐ）寸超差。因此，正確地選擇和控製冷（lěng）卻定型的時間，是保證低發泡注射成型塑件質量的重要因素之一。

三、低發泡注射成型注塑模具（jù）設計簡介

低發泡注射成型注塑（sù）模具設計，低發泡注射成（chéng）型模（mó）結構與普（pǔ）通注射模相同，由於（yú）在（zài）高壓低發泡（pào）注射成型時要進行（háng）輔助開模，因此在結構設計時（shí）要采用可靠的輔助開模（mó）機構。設計注（zhù）塑模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助（zhù）開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋幫不發泡（pào），因此注塑模具上（shàng）設計了一套實現（xiàn）局部發泡的輔助開模機（jī）構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充滿型腔後凹模（mó）和鞋楦不動，因此鞋幫不能（néng）發泡，而（ér）凸模沒有（yǒu）緊固，可隨鞋底（dǐ）處的塑料發泡而上升，直到發（fā）泡限位鉤接（jiē）觸時停止（zhǐ），合模（mó）時注射機噴（pēn）嘴將凸模壓（yā）回原位。

(2)低發泡注（zhù）射成型模一般采（cǎi）用單型腔結構：在低發泡注射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型（xíng）腔之間的發泡率不均（jun1），因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統（tǒng）與排（pái）氣槽設計：發（fā）泡塑料的冷卻速度較慢，當主流道較長，熔體熱量容易在主流（liú）道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開（kāi）設冷卻水道（dào）。分流道的尺寸比普通塑料注射成型時（shí）要大一些和短一些，以盡量避免塑料熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆（jiāo）口設計對塑料質量（liàng）影響很（hěn）大，特別是要（yào）求仿木紋（wén）的塑件。澆（jiāo）口的位置（zhì）、數量（liàng）以及著（zhe）色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠家采用直接證口時，組件理輛（liàng）所示用單（dān）一側澆口時（shí），紋理是單側輻射狀;可得平（píng）行紋理。澆口（kǒu）的大（dà）小與（yǔ）普通注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型（xíng）腔中的氣體能順利排出。分型而（ér）上料流末端及料流匯合（hé）之處（chù）的排氣（qì）槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低（dī）發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性（xìng）體，所以推杆的推出麵積過（guò）小容易將塑件損壞，因此，推杆推（tuī）出時，其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對（duì）於（yú）大型塑件，也可采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注（zhù）射成型（xíng）是（shì）在注射壓力不（bú）大的情況下進（jìn）行的，因（yīn）此注塑模具不需要（yào）很高的力學強度，其成型（xíng）零部件可以（yǐ）用（yòng）鋁合金、鋅合金（jīn）等材料製造。

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