(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部（bù）分（fèn）適用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應（yīng）預熱、排氣。不預熱者（zhě）應提高模溫及成（chéng）型（xíng）壓力並注（zhù）意排氣;

③收縮（suō）及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大（dà），一般超過160℃時（shí）流動性（xìng）迅速下降;

⑤硬（yìng）化速度一般比氨基（jī）慢，硬化時放出熱量大（dà），厚壁大型塑件內部溫度易過高（gāo），故易發生（shēng）硬化不勻及過熱（rè）。

(2)氨基塑（sù）料模具

①成型收縮率大，脲（niào）甲（jiǎ）醛（quán）塑料模具等不宜壓注（zhù）大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成（chéng）型溫度要（yào）適當，裝料、合模及加（jiā）壓速度（dù）要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性下（xià）降。成（chéng）型時有水分及分解（jiě）物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響（xiǎng）較大。溫度過高（gāo）易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控製（zhì）成型溫（wēn）度;

⑤料細、質量體（tǐ）積大、料中（zhōng）充氣多，用預壓錠（dìng）成型（xíng）大塑件時易（yì）發（fā）生波（bō）紋及（jí）流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力（lì）集（jí）中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流（liú）動性（xìng）迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度（dù）壓製;

③壓塑成型後要（yào）經高溫固化處理（lǐ） 成型特性。

(4)聚矽氧烷（wán）

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子（zǐ）元件等。一（yī）般成（chéng）型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存（cún）溫度（dù）高（gāo），流動性會迅速下（xià）降;

③硬化速度慢、成（chéng）型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大（dà）於10mm時應逐（zhú）漸升（shēng）溫和適當延（yán）長保溫時間，否則易脆（cuì）裂;

④用（yòng）於（yú）封裝集成電路等電子元件時，進料（liào）口（kǒu）位置（zhì）及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相（xiàng）對方向開設溢料（liào）槽，一般常用（yòng）於（yú）一模多腔，主流道截麵不宜（yí）過小。

(5)環氧樹脂

①流動（dòng）性好，硬化速度快;

②硬化收縮（suō）小，但熱剛性差不易脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後應（yīng）立即加壓;

③預熱溫（wēn）度一般為80至100℃,成（chéng）型溫度為140至（zhì）170℃,成（chéng）型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及（jí）低壓擠塑（sù）成型，供封裝電子（zǐ）元件等。

(6)玻璃纖維增強塑（sù）料模具

①流動（dòng）性比一般（bān）塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛（fēi）邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整（zhěng）體結構，若采用組合結（jié）構，其裝配間（jiān）隙不宜取大，上（shàng）、下模可拆（chāi）的成型零件宜取1T8至1T9級間隙（xì）配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方（fāng）向性，易出現熔接不良、變（biàn）形、翹（qiào）曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填（tián）料分布（bù）不勻（yún）等現象。薄壁（bì）件易碎，不易（yì）脫模（mó），大麵積塑件易發生波（bō）紋及物（wù）料（liào）聚積等現象;

③成（chéng）型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑（sù）件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞（huài），尤其是細（xì）長型芯與型腔間空隙較小時更應注意（yì）;

④質量體積、壓縮比（bǐ）都比一般塑料模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避（bì）免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓（yā）塑成型。成型盲孔時，其底部應成半球麵或圓錐麵（miàn），以利（lì）於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至（zhì）1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向（xiàng），不宜選尺寸精度高的部位和嵌件（jiàn）、型芯的軸線垂直方向;

⑦模（mó）具脫模斜（xié）度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速成型料的模具應有加熱（rè）及強（qiáng）冷卻的措施。

1.熱（rè）塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料（liào）模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導（dǎo）電及耐電弧（hú）等;化（huà）學穩定性好，能（néng）耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和（hé）潤滑性;比強度高;著色性好，東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印（yìn）等方法獲得各（gè）種外觀顏色的塑件;可（kě）以采用多種成型方法加工，生產（chǎn）效率高。缺點主要是（shì）耐熱性差，熱膨（péng）脹係數大（dà），尺寸穩定性差;在載荷作用下易（yì）老化等。

(1)聚苯（běn）乙（yǐ）烯(PS)

①無定形塑料模（mó）具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹（zhàng）係數大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚（hòu）應均勻，不宜（yí）有嵌件、缺口、尖角，各（gè）麵應圓滑連接;

④可用（yòng）螺（luó）杆或柱塞式（shì）注射機加工，噴嘴可用直通式（shì）或自鎖（suǒ）式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注（zhù）射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或（huò）脫模（mó）劑多則透（tòu）明性差;

⑥可采用（yòng）各種（zhǒng）形式澆口，澆口（kǒu）與塑件應圓弧（hú）連接，防止（zhǐ）去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取（qǔ）2°以（yǐ）上，頂出均勻以防脫模不良發（fā）生開裂、變形（xíng），可用熱澆道結構。

2.注塑模具設（shè）計注意事項：

①塑（sù）件形（xíng）狀及壁厚（hòu）特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應（yīng）取大（dà），含纖維15%的（de）可取1°至2”，含纖維（wéi）30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應（yīng）避免（miǎn）強（qiáng）行（háng）脫模，宜采用橫向（xiàng）分型結構。

③澆注（zhù）係統截麵宜大，流程平直（zhí）而短，以（yǐ）利於纖維均勻分散。

④設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進（jìn）料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環（huán）形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以（yǐ）減少異向（xiàng）性，不取針狀進料口，進料口截麵可適（shì）當增大，其長度（dù）應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠（gòu）剛（gāng）性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼（gāng）材，易磨損部位應便於修換。

⑥注（zhù）塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕（hén）部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。

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