成型產品外觀、尺寸、配合

 

1、產品（pǐn）表（biǎo）麵不（bú）允許缺陷：缺料、燒焦（jiāo）、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

 

2.、熔（róng）接（jiē）痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿孔（kǒng）熔接痕長度（dù）小（xiǎo）於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全測試（shì）。

 

3、收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不（bú）明顯處允許有（yǒu）輕微縮（suō）水（手感不到凹痕）。

 

4、一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

 

5、外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾何（hé）形狀，尺寸大小精度（dù）應符合正式（shì）有效的開模圖（tú）紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸（cùn）公差為（wéi）正公差，顧客有要（yào）求的按要求。

 

7、產品壁厚：產（chǎn）品（pǐn）壁厚一（yī）般要求做到平均壁厚，非平（píng）均壁厚應符合圖（tú）紙要求，公差根據模具特（tè）性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼底殼配合——表麵錯位小於0.1mm，不能（néng）有刮手現象，有配合要求的孔、軸（zhóu）、麵要保證（zhèng）配合間隔和使用要求。 

 

模具（jù）外（wài）觀

 

1、模（mó）具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

 

2、銘牌應固定（dìng）在（zài）模腳上靠近模板和基準角的地方（fāng）。銘牌固定可靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴應選（xuǎn）用塑料（liào）塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

 

4、冷卻（què）水嘴不應伸出模架表麵。

 

5、冷卻水（shuǐ）嘴（zuǐ）需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種（zhǒng）規格，孔口倒角（jiǎo），倒（dǎo）角應一致。

 

6、冷卻水嘴應有進出標記。

 

7、標記英文字符（fú）和數字應大（dà）於5。

 

8、位置在（zài）水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距（jù）均勻。

 

9、模具配（pèi）件應不影響模具的（de）吊裝（zhuāng）和存放。安（ān）裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複（fù）位機構等，應有支撐腿保護。

 

10、支（zhī）撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的（de）支撐腿（tuǐ）可用車加工外螺（luó）紋柱子緊（jǐn）固在模架上。

 

11、模具頂出孔（kǒng）尺寸應符合指定的（de）注塑機要求，除小型模具外，不能隻用一個中心頂出。

 

12、定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈（quān）高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

 

13、模具外形尺寸應符合（hé）指定注塑機的要求。

 

14、安裝（zhuāng）有方向要求的模具應在前模板或後模（mó）板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字（zì）樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡（jì）、多餘的吊環、進出水汽、油孔等（děng）以及（jí）影（yǐng）響外（wài）觀的缺陷。

 

16、模具應便於吊裝（zhuāng）、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預複位杆等幹涉。 

 

模具材料和硬度

 

1、 模具模架應（yīng）選用（yòng）符合標準的標準模架。

 

2、 模具成型（xíng）零件和澆注係統（tǒng）（型芯、動定（dìng）模鑲塊（kuài）、活動（dòng）鑲塊（kuài）、分流錐、推杆（gǎn）、澆口套）材料采用性能高於40Cr以上的材料。

 

3、成型（xíng）對模（mó）具易腐蝕的塑料時，成型零（líng）件應采用（yòng）耐腐（fǔ）蝕材（cái）料製作，或其成（chéng）型麵應（yīng）采取防腐蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬（yìng）度應不低於50HRC，或表麵硬化處理硬（yìng）度應高於600HV。

 

模出、複位、抽插芯、取件

 

1、 頂出（chū）時應順暢、無（wú）卡滯、無異常（cháng）聲響。

 

2、 斜頂表麵應（yīng）拋光，斜頂麵低於型芯麵。

 

3、 滑動部件應開（kāi）設油槽，表（biǎo）麵需進行（háng）氮化處（chù）理，處理後表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有頂杆（gǎn）應有止轉定位，每個頂杆（gǎn）都應（yīng）進行編號。

 

5、 頂出距離應用限（xiàn）位塊進行（háng）限位。

 

6、 複位彈簧應選（xuǎn）用標準件，彈簧兩端不得打（dǎ）磨，割斷。

 

7、 滑塊（kuài）、抽芯應有行程（chéng）限位，小滑塊（kuài）用彈簧限位，彈簧不（bú）便（biàn）安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯（xīn）必須有行（háng）程開關。

 

8、 滑塊抽芯一（yī）般采用斜（xié）導（dǎo）柱，斜導柱角度（dù）應比滑（huá）塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長應采（cǎi）用油缸抽拔。

 

9、 油（yóu）缸抽（chōu）芯成型部分端麵被包覆時，油缸應加自鎖機（jī）構。

 

10、滑（huá）塊寬度超過150mm的大滑（huá）塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經（jīng）熱（rè）處理（lǐ）後硬度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆不應上下串（chuàn）動。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方（fāng）向應保持一致，倒（dǎo）鉤易（yì）於從製品上去除。

 

13、 頂（dǐng）杆孔與頂杆（gǎn）的配（pèi）合間隙，封膠段長度（dù），頂杆孔的表（biǎo）麵（miàn）粗糙度應按相關企業標準要求。

 

14、 製品應有利於操作工取（qǔ）下。

 

15、 製品頂出時易跟著斜頂（dǐng）走，頂杆上應（yīng）加槽或蝕紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊（kuài），應牢固可靠，四周非成型部（bù）分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

 

17、 模（mó）架上的油路孔內（nèi）應無鐵屑雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

 

19、 三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位拉（lā）杆應布（bù）置在（zài）模具安裝方向的（de）兩側，或在模架外加拉板，防止（zhǐ）限位拉杆與操作工幹涉。

 

21、 油路氣道應順暢（chàng），液壓頂出複位應到位。

 

22、 導套底部應開製排氣口。

 

23、 定位銷安裝不（bú）能有（yǒu）間隙。

 

冷卻、加熱（rè）係統（tǒng）

 

1、 冷卻或加熱係統應充分暢通。

 

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象（xiàng），易於檢修（xiū）

 

3、 開設在模（mó）架上（shàng）的密封槽的尺寸和（hé）形狀應符合相關標準要求。

 

4、 密封圈安放時應塗抹黃油（yóu），安放後高出模架麵。

 

5、 水（shuǐ）、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

 

6、 前後模應（yīng）采用集中送水方式。

 

澆注係統

 

1、 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵、長度應設計合理，在（zài）保證（zhèng）成形質量的前提（tí）下盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料（liào）應最少（shǎo）。

 

3、 三板模分澆道在前模板背麵的部分截麵應（yīng）為梯形或半圓形。

 

4、 三（sān）板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小於3mm，球頭處有凹進澆口板（bǎn）的一個深3mm的台階。

 

5、 球（qiú）頭拉料杆應可靠固（gù）定，可壓（yā）在定位圈下麵，可用無頭螺絲固定（dìng），也可以用壓板壓住。

 

6、 澆（jiāo）口、流道應按圖紙尺寸（cùn）要求用機應加工，不允許手工（gōng）甩打磨機加工。

 

7、 點（diǎn）澆口處應按規範要求。

 

8、 分（fèn）流道前端應有（yǒu）一段延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

 

10、 分（fèn）型麵上的分流道應為圓形，前（qián）後模不能錯位。

 

11、 在頂料杆上的潛伏式澆（jiāo）口應無表麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無（wú）澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型部分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡（jì）等（děng）其（qí）它影響（xiǎng）外（wài）觀的缺陷。

 

2、鑲塊（kuài）與模框配合，四周圓（yuán）角應有小於1mm的間隙（xì）。

 

3、分型麵保（bǎo）持幹淨、整潔、無手提砂（shā）輪磨避（bì）空（kōng），封膠部分無凹陷。

 

4、排氣槽深度應小於塑（sù）料的溢邊（biān）值。

 

5、嵌件研配應到位，安放順利（lì）、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件（jiàn）有止（zhǐ）轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與（yǔ）型（xíng）芯一致。

 

8、前（qián）後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

 

9、筋位頂出應（yīng）順利。

 

10、多腔模具的製品，左（zuǒ）右件對稱，應注明L或（huò）R，顧（gù）客對位置和尺寸有要（yào）求（qiú）的，應符合（hé）顧（gù）客要求，一般在（zài）不影響（xiǎng）外觀及裝配的（de）地方（fāng）加上（shàng），字（zì）號為1/8。

 

11、模架鎖（suǒ）緊麵研配應到位，75%以上麵積碰到。

 

12、頂杆應布（bù）置在離側壁較（jiào）近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

 

13、對於相同的（de）件應注明編號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

 

15、分型麵封膠部分應符合設計標準。中型以下模（mó）具10-20mm，大型模具30-50mm，其餘部（bù）分機加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻（yún）達（dá）到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品，製（zhì）品上的螺釘應有防縮措（cuò）施。

 

18、深度超過20mm的螺釘（dìng）柱（zhù）應選用頂（dǐng）管。

 

19、製品壁厚應均勻，偏差（chà）控製在±0.15mm以下。

 

20、筋（jīn）的寬度應在外觀麵壁厚的百分之六十以下。

 

21、斜頂（dǐng）、滑塊上的鑲（xiāng）芯應有可靠的固定（dìng）方式。

 

22、前模插入後模或後模插入前模（mó），四周應（yīng）有斜麵（miàn）鎖緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正常注塑工藝條件範圍（wéi）內，應具有注塑生產的穩定性和工（gōng）藝參數調校的可重複性。

 

2、模具注塑生產時注射（shè）壓力，一般應小於（yú）注塑機額定最大注射壓力的85%。

 

3、模具注塑生產時的注射速度，其四分之三（sān）行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑生產時的保壓壓（yā）力一（yī）般（bān）應小於實際最大（dà）注（zhù）射壓力的85%。

 

5、模具注（zhù）塑生（shēng）產時的鎖模力，應小於適用機（jī）型額（é）定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容（róng）易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產品的模具，在生產時鑲（xiāng）件（jiàn）安裝方便、鑲件固定要可靠。 

 

包（bāo）裝、運輸

 

1、模具型腔應清理幹淨噴防鏽油。

 

2、滑動部件應塗潤（rùn）滑油。

 

3、澆口套進料口應用（yòng）潤滑脂封堵。

 

4、模具應安裝鎖（suǒ）模片（piàn），規格符合設計要求。

 

5、備品備件易（yì）損件應齊全，並附有明細（xì）表及供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出（chū）口應（yīng）采取封口措施封口防止異物進入。

 

7、模（mó）具外（wài）表麵噴製油（yóu）漆，顧客有要求的按要求。

 

8、模具應采用防潮、防水、防止磕（kē）碰包裝，顧客有要（yào）求的按要求。

 

9、模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱（rè）流道圖紙、零配件及（jí）模（mó）具材料供應商明細、使用說明書（shū），試模情況報告，出廠檢測合格證，電（diàn）子文檔均應齊全（quán）。

標題：模具驗收109條標準 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1422.html

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