一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全（quán），因為（wéi）模（mó）腔沒有（yǒu）填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料（liào）短缺。

(3).螺杆在（zài）行程結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不（bú）足。

(7).射嘴（zuǐ）部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料（liào）貼在料鬥喉壁上（shàng）。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

3.補（bǔ）救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需要的話（huà）進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨（mó）損或出（chū）現裂縫。

(5).檢查運作是否（fǒu）穩定。

(6).增（zēng）加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查（chá）所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是（shì）否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增（zēng）料（liào）鬥喉區的冷卻量，或（huò）降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的（de）注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內（nèi）的（de）防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料（liào）組合的生（shēng）產能力。

2.可能出現問題（tí）的原因（yīn）

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容（róng）量太小。

(4).注塑壓力不穩定（dìng）。

(5).螺杆複位不穩（wěn）定。

(6).運作時間（jiān）的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不（bú）適合模具的塑料品（pǐn）種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓（yā）等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電（diàn）偶。

(3).檢查與溫度控製器（qì）一起使用的（de）熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次（cì）運作（zuò）都有穩定（dìng）的熔融熱料。

(6).檢查回流防（fáng）止閥有否泄（xiè）露，若有需要（yào）就（jiù）進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設（shè）定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢（jiǎn）查（chá）運作時間的不一（yī）致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模（mó）具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個（gè）生產工藝

三、收宿痕

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收（shōu）縮脫離形成的。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔融溫度不（bú）是太高（gāo）就是太低（dī）。

(2).模腔內塑（sù）料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整（zhěng）螺杆速度以獲（huò）得正確（què）的螺杆表麵速度（dù）。

(3).增加（jiā）注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是（shì）否安裝正確（què），因為非正（zhèng）常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控（kòng）製模（mó）溫。

(9).在允許的情況（kuàng）下改善產品（pǐn）結（jié）構（gòu）。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻（què）。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見（jiàn）到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填（tián）充速度（dù）太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降（jiàng）低射料缸前（qián）兩區的（de）溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低（dī）注塑壓力（lì）。

(4).降低模（mó）具溫度。

(5).用PE生產的零（líng）件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位（wèi）置。

(6).盡可能避（bì）免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷（xiàn）的（de）特征

注口被注（zhù）口套牽住。

2.可能出現（xiàn）問題的原（yuán）因

(1).注口套與（yǔ）射嘴（zuǐ）沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射（shè）嘴溫度太低（dī）。

(4).塑料在（zài）注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園（yuán）弧麵（miàn）與射（shè）嘴的園（yuán）弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流（liú）道不夠拔出（chū）斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑（sù）壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度（dù）或用一個（gè）獨立的溫度控製器（qì）給射嘴加（jiā）熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注（zhù）口（kǒu）套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在（zài）不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常（cháng）因塑料收縮離開注塑件中（zhōng）心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向前時（shí）間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑速（sù）度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

七、注塑（sù）件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但（dàn）卻是模腔形狀的扭曲（qǔ）版（bǎn）本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一致。

(5).注塑件在（zài）頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻不足（zú）或（huò）動、定模（mó）的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結構（gòu）不（bú）合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓（yā）力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（nèi）（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷（lěng）卻設備。

(7).適（shì）當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡（jìn）可能保證動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

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