一、填充不（bú）滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程（chéng）不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑（sù）過程缺少某些細節。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺（luó）杆（gǎn）在（zài）行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或（huò）射料缸外的（de）加熱器不能運作。

(9).注塑（sù）時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有（yǒu）清理幹淨模具的防（fáng）鏽（xiù）油。

(14).止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

3.補救方法

(1).增加（jiā）注塑速度。

(2).檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射（shè）行程（chéng），需要的話（huà）進行更改。

(4).檢查（chá）止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢（jiǎn）查運作是否（fǒu）穩定。

(6).增加熔膠溫度（dù）。

(7).增加背壓。

(8).增（zēng）加（jiā）注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化（huà）塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量（liàng）輸出是否（fǒu）正確。

(11).增加（jiā）螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或（huò）降低射料缸後區溫度。

(13).用較大（dà）的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽（xiù）劑。

(16).檢查或（huò）更（gèng）換止退環（huán）。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程（chéng）中（zhōng）重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控（kòng）製）不穩定（dìng）。

(8).使用了（le）不適合模（mó）具的（de）塑料品種。

(9).考（kǎo）慮模（mó）溫、注（zhù）射壓（yā）力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用（yòng）的熱電（diàn）偶是否（fǒu）屬（shǔ）於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露（lù），若（ruò）有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤（wù）的進料設（shè）定。

(8).保證螺（luó）杆在每次運作複回（huí）位置都是穩（wěn）定（dìng）的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作（zuò）時（shí）間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓（yā）係統運（yùn）作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具（jù）的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

(13).重新調整整（zhěng）個生產工（gōng）藝

三、收（shōu）宿痕

1.注（zhù）塑件缺陷（xiàn）的特（tè）征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問（wèn）題的（de）原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不（bú）足（zú）。

(3).冷卻階段時（shí）接（jiē）觸塑料的麵過（guò）熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與塑料特（tè）性相適應。

(6).產品結構不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

(3).增（zēng）加（jiā）注塑量。

(4).保證（zhèng）使用正確的墊料；增加螺（luó）杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查（chá）止流（liú）閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

(6).降低模具表麵溫（wēn）度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設（shè）法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋（wén）

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有（yǒu）時還可見到條紋。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫（wēn）度太高。

(2).模具（jù）填（tián）充（chōng）速度太快。

(3).溫（wēn）度太高（gāo）。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在（zài）冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降（jiàng）低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大多都會存在射紋，可根據使用要求（qiú）修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五（wǔ）、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套（tào）與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直（zhí）徑（jìng）較大（dà）的注口。

(5).注口（kǒu）套的園弧麵與（yǔ）射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇（gū）”的流道（dào）。

(6).流道不夠（gòu）拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺杆向前（qián）時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫（wēn）度（dù）控製器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增（zēng）加冷卻時間，但更（gèng）好的辦法是使用有較小注口的（de）注口套（tào）代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的（de）“空氣阱”內見到但也可（kě）出現在不透明的（de）塑料中。這與厚度有關，而且常（cháng）因塑料收縮離開注塑件（jiàn）中（zhōng）心而（ér）引起。

2.可能（néng）出現問題的原（yuán）因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常（cháng）運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增（zēng）加注塑壓力（lì）。

(3).增加螺杆（gǎn）向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例（lì）如對非結（jié）晶體類的塑料（liào）要增加45%速度）。

(6).檢查止逆（nì）閥是否裂開或無法運（yùn）作。

(7).應根據（jù）塑料的特（tè）性改善幹燥（zào）條件，讓塑料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆（gǎn）轉速和增大背壓，或降低注射（shè）速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模（mó）腔形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因（yīn）為注塑（sù）件內（nèi）有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模（mó）的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相（xiàng）距較遠（yuǎn））。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是（shì）較（jiào）厚的注塑件）頂出後立即（jí）浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注（zhù）塑速度。

(5).增加（jiā）塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的模溫（wēn）一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

標題：注塑件缺陷的原因及其（qí）補救方法 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1404.html

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