注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑（sù）成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型（xíng）工藝階（jiē）段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階（jiē）段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一（yī）步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短（duǎn），成型效率越高，但是實際中，成型時間（jiān）或者注塑速度要受到（dào）很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於（yú）剪切變稀的作（zuò）用而存在粘度下降的（de）情形，使（shǐ）整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化層厚度變薄。因（yīn）此在流（liú）動控製階段，填充行為往往（wǎng）取決於待填充的體積大小。即在流動控製（zhì）階段，由（yóu）於高速填（tián）充，熔體的剪（jiǎn）切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的（de）效用占了（le）上風。

（3）低（dī）速（sù）填充。熱傳導控製低（dī）速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力（lì）較大。由於熱塑料補充速率較（jiào）慢，流動較為緩慢，使熱傳（chuán）導效應較為明顯，熱量迅速為（wéi）冷模壁帶（dài）走。加上較少量的粘滯加熱（rè）現象，固（gù）化層厚度較厚，又（yòu）進一（yī）步增加（jiā）壁部較（jiào）薄（báo）處的流動阻力。

由於噴泉流動（dòng）的原因，在流動波前麵的塑料高分（fèn）子鏈排向幾乎平（píng）行流動波前。因（yīn）此兩股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平（píng）行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不（bú）同（tóng），溫度、壓力也（yě）不同），

造成熔膠交（jiāo）匯區域在微觀上（shàng）結構強（qiáng）度較差。在光線下將零（líng）件擺放適（shì）當的角度用肉眼觀（guān）察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆（sōng）散，易造（zào）成應力集中（zhōng），從而使得該（gāi）部分的強度降低而發（fā）生斷裂。

一（yī）般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以（yǐ）互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接（jiē）近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔（róng）接區域的強度；反之在低溫區域，熔（róng）接強度較差。

2、注塑成（chéng）型工藝保壓階段

保壓階段的作用是（shì）持續施（shī）加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮（suō）行為。

在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為（wéi）緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓（yā）階（jiē）段，塑料受（shòu）模壁冷卻固化加快，熔體粘度增（zēng）加也很快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材（cái）料密（mì）度持續增大，塑件也逐（zhú）漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當（dāng）高，塑料呈現部（bù）分可壓縮（suō）特（tè）性。在壓力（lì）較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓（yā）力較低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度較低，因此（cǐ）造成密度分（fèn）布隨位置及（jí）時間發生變化。

保壓過程中塑（sù）料流（liú）速極低，流動不再起（qǐ）主導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因素（sù）。保壓過程中（zhōng）塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借（jiè）助塑料傳遞（dì）至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖（suǒ）模。

漲模力在正（zhèng）常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有（yǒu）幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具。因此（cǐ）在選擇注塑機時，應選擇具有足夠（gòu）大鎖（suǒ）模力（lì）的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注（zhù）塑成型模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免（miǎn）塑料（liào）製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型（xíng）周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮（suō）短（duǎn）成型（xíng）時間，提高注塑生（shēng）產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成（chéng）型時間拉長（zhǎng），增加成本；冷（lěng）卻不均勻更會進（jìn）一步造（zào）成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量（liàng）大體（tǐ）分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞（dì）到大氣中，其餘95%從熔體傳導到（dào）模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻水管，再通（tōng）過熱對流被（bèi）冷卻液帶走。少數未（wèi）被（bèi）冷（lěng）卻水帶走的熱量（liàng）則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大（dà），大約為70%～80%。因此冷卻時間（jiān）將直（zhí）接（jiē）影響塑料（liào）製品成型周期（qī）長短及（jí）產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於（yú）塑料製品的熱變形溫度，以防（fáng）止塑料製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造成的（de）翹曲及變形（xíng）。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚（hòu）度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品厚度的平方成（chéng）正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻（què）時間（jiān）增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及（jí）模架（jià）材（cái）料對冷卻速度的影響很大。模具材料（liào）熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而（ér）出的（de）效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管（guǎn）越靠近模腔（qiāng），管徑越大（dà），數目越多，冷卻

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