注塑（sù）成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段（duàn），這（zhè）4個注塑成型工藝階段直接（jiē）決定著（zhe）製品的成型質量，而且這4個注塑成（chéng）型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成（chéng）型工藝填充階段

（1）填充（chōng）是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉（bì）合開始注塑算起，到模具型腔填充（chōng）到大約95%為止。理論（lùn）上，填充（chōng）時間越短，成型（xíng）效率越高，但是實際中，成型時（shí）間（jiān）或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切（qiē）率較高，塑料由（yóu）於剪切變稀的（de）作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填（tián）充行為（wéi）往往取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在流（liú）動控（kòng）製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速（sù）率的（de）效用占了上風。

（3）低速（sù）填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低（dī），局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較大（dà）。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為（wéi）緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現（xiàn）象，固化層厚度較（jiào）厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的（de）原因，在流動波前麵的塑（sù）料高分子鏈排向（xiàng）幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩股熔膠性質各異（在（zài）模腔中滯留時間不（bú）同，溫度、壓力（lì）也不同），

造（zào）成熔膠（jiāo）交匯區域在微觀（guān）上結構強度較差（chà）。在（zài）光（guāng）線下（xià）將零件擺放適當（dāng）的角度用肉（ròu）眼觀察，可以（yǐ）發現（xiàn）有明顯的接合線產（chǎn）生，這就（jiù）是熔接痕的形（xíng）成機理。熔接痕不僅影（yǐng）響（xiǎng）塑件外觀，同（tóng）時由於微觀結構的（de）鬆散，易造成（chéng）應力集中，從（cóng）而使得該部分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產生熔接的熔接痕強度較（jiào）佳，因為高溫（wēn）情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿（chuān）透纏繞（rào），此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近（jìn），熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型（xíng）工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增（zēng）加塑料密度（dù）（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料（liào），背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺（luó）杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的（de）流動速度也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保壓流動。由於在保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固（gù）化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力（lì）很（hěn）大。

在保（bǎo）壓的後期（qī），材料（liào）密度持續增大（dà），塑件也（yě）逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓力（lì）相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度（dù）較高；在壓力較（jiào）低區域，塑料較為疏鬆，密度較低（dī），因此造成密度分布隨位置及（jí）時間發生（shēng）變化。

保壓（yā）過程中塑料流速極（jí）低（dī），流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿（mǎn）模腔（qiāng），此時逐漸固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。模腔中的壓（yā）力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模（mó）。

漲模（mó）力在正（zhèng）常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模具的排（pái）氣具有幫助作用；但若漲模（mó）力過大，易造成成型品（pǐn）毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具（jù）中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型（xíng）塑料製品隻有冷卻固化（huà）到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製品因受到（dào）外力而（ér）產生（shēng）變（biàn）形（xíng）。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計（jì）良好的冷卻係統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷卻係（xì）統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一（yī）步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入模具的熱量大體分（fèn）兩（liǎng）部分散發，一（yī）部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通（tōng）過熱對（duì）流被（bèi）冷（lěng）卻液帶走（zǒu）。少數未被（bèi）冷卻水帶走的熱量則繼續在（zài）模具中傳導，至接觸外（wài）界後散溢於空氣中。

注塑（sù）成（chéng）型的成型（xíng）周期由合模時間、充（chōng）填時間（jiān）、保壓（yā）時間（jiān）、冷卻（què）時間及脫模時間（jiān）組（zǔ）成。其（qí）中以（yǐ）冷卻時間所占比重（chóng）最大，大約為（wéi）70%～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料（liào）製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至（zhì）低（dī）於塑料（liào）製品（pǐn）的（de）熱變（biàn）形溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻（què）速率的因素有（yǒu）：

（1）塑料製（zhì）品設計方麵。主要是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度（dù）越大，冷（lěng）卻（què）時間越長。一般而言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品厚度（dù）的（de）平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模（mó）具型芯（xīn）、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的（de）影響（xiǎng）很大。模具材料熱傳導係數越高，單（dān）位時間內（nèi）將熱量從塑（sù）料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

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