注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等（děng）4個階段，這4個注（zhù）塑成型工藝階段直接決定著製（zhì）品的成型質量，而且這4個注（zhù）塑成型工藝階段是一個（gè）完（wán）整的連續（xù）過（guò）程。

1、注塑成型工藝填（tián）充階段

（1）填（tián）充是整個注塑循環過程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始注塑（sù）算起（qǐ），到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效（xiào）率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度（dù）要受到很多條（tiáo）件的製約。

（2）高速填充。高速（sù）填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也（yě）會使固化層厚度變薄。因此在（zài）流動控製階段，填充（chōng）行為往往取決於待填充（chōng）的（de）體積大小。即（jí）在流動（dòng）控製階段，由於高（gāo）速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯（xiǎn），於是速（sù）率（lǜ）的效用占（zhàn）了上風（fēng）。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高（gāo），流動阻力較大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢（màn），流動較為（wéi）緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量（liàng）的粘滯加熱現象，固化層厚度較（jiào）厚，又進（jìn）一步增加壁部較薄處的流（liú）動（dòng）阻（zǔ）力（lì）。

由於噴泉流動的原因（yīn），在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎（hū）平行（háng）流動波前（qián）。因（yīn）此兩股塑料熔膠在交匯時，接（jiē）觸麵的高分（fèn）子鏈互（hù）相平行（háng）；加上兩股熔膠性質（zhì）各異（在模腔中（zhōng）滯留時間（jiān）不同，溫度（dù）、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀（guān）察，可以發現（xiàn）有明顯的接合（hé）線產生，這就是熔（róng）接痕的形成機理。熔（róng）接痕不僅（jǐn）影響（xiǎng）塑（sù）件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集（jí）中，從（cóng）而使得該部分（fèn）的強度降低而（ér）發生（shēng）斷裂。

一般而言（yán），在高溫區（qū）產生（shēng）熔接的熔接痕強度較（jiào）佳，因為高溫情（qíng）形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體（tǐ）的（de）溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度；反之在低溫區（qū）域，熔接強度（dù）較差。

2、注塑成（chéng）型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較（jiào）高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地（dì）向前作微小移動，塑料的流動（dòng）速度也（yě）較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料（liào）密度持續增大（dà），塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此（cǐ）時保壓階段的模（mó）腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高區域，塑料較為密（mì）實，密度較高；在（zài）壓（yā）力較低區域，塑料較（jiào）為疏（shū）鬆（sōng），密度較低，因此造成密度分布隨位置（zhì）及時間發生變化。

保壓過程（chéng）中（zhōng）塑（sù）料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經（jīng）充滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁（bì）表麵，有撐開模具（jù）的趨（qū）勢，因此需要適（shì）當（dāng）的鎖模力進行鎖（suǒ）模。

漲模力在正常情形下會微微將模（mó）具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以（yǐ）防止漲模現象（xiàng）並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才（cái）能避免塑料（liào）製（zhì）品因受到外力而產生變（biàn）形。由於冷卻時間（jiān）占整（zhěng）個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入模（mó）具（jù）的熱（rè）量大體分兩（liǎng）部分散發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模（mó）具中由於冷卻（què）水（shuǐ）管的作用，熱（rè）量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻（què）水帶走的（de）熱量則繼續（xù）在模（mó）具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型（xíng）周期由合模時間、充（chōng）填（tián）時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷（lěng）卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因（yīn）此冷卻時間將直接影響塑料製品（pǐn）成型周期（qī）長短及產量大小。脫模階（jiē）段塑料製（zhì）品溫度應冷卻至低（dī）於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑（sù）料製品因殘（cán）餘應力導（dǎo）致的鬆弛現（xiàn）象或脫（tuō）模外力（lì）所造成的翹曲及變形（xíng）。

影響製品冷卻（què）速率的因素（sù）有：

（1）塑料製（zhì）品設計方麵。主要是（shì）塑（sù）料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般（bān）而言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道（dào）直徑的（de）1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻（què）方式。模具材料，包（bāo）括模具型芯、型腔材料以（yǐ）及模架材料對冷卻速度的影響很（hěn）大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內（nèi）將熱（rè）量從（cóng）塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管（guǎn）配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

標題：塑（sù）膠注塑廠家：注塑成型工藝都有哪些? 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1368.html

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