注塑成型（xíng）工藝一般包括：填充、保壓、冷卻（què）、脫模等4個階段，這4個（gè）注塑成型（xíng）工藝階段直接決定著製品（pǐn）的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是（shì）一個完整的連續過程。

1、注塑成型工（gōng）藝填充階段

（1）填充是整（zhěng）個注塑循環過程中的第一步，時間（jiān）從模具閉合開始注（zhù）塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理（lǐ）論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時間或者注塑速度要受（shòu）到很多條件的製約。

（2）高速填（tián）充。高速填充時剪切率較高（gāo），塑（sù）料（liào）由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部（bù）的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變（biàn）薄。因此（cǐ）在流動控製階段，填充行為往（wǎng）往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段（duàn），由於（yú）高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果往（wǎng）往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速（sù）率的效用占了上風。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控製低（dī）速填充時，剪切率較低，局（jú）部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補（bǔ）充速率較慢，流動（dòng）較（jiào）為緩慢（màn），使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加（jiā）壁部較（jiào）薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎平行流（liú）動波（bō）前。因此兩股塑料熔膠在（zài）交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈互相（xiàng）平行（háng）；加上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不（bú）同，溫度、壓力也（yě）不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較（jiào）差。在光線下將零件擺放適當的角度（dù）用肉眼（yǎn）觀察，可以（yǐ）發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生（shēng）熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞，此外高（gāo）溫（wēn）度區域兩股熔體的溫度較為（wéi）接近（jìn），熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區（qū）域的強度；反之在低溫區（qū）域，熔（róng）接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保（bǎo）壓階段的作（zuò）用是持續施加壓（yā）力，壓實熔體，增加塑（sù）料密度（增密（mì）），以補償塑（sù）料（liào）的收縮（suō）行為。

在保壓（yā）過程中，由於模腔中已經填滿塑（sù）料，背壓較高。在保壓壓（yā）實過（guò）程中（zhōng），注塑機螺杆僅能慢慢地向前（qián）作微小移動，塑料的流動（dòng）速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快（kuài），因此模具型腔內的阻力很大。

在（zài）保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也（yě）逐漸成型，保（bǎo）壓階段要一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保壓階段的模腔壓力達（dá）到最高值（zhí）。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相（xiàng）當高，塑料呈現部分可壓縮（suō）特性。在壓力較高區域，塑料較為（wéi）密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此（cǐ）造成（chéng）密度分（fèn）布隨位置及時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模（mó）腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力（lì）的（de）介質。模腔中的壓（yā）力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐（chēng）開（kāi）模具的趨勢（shì），因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲（zhǎng）模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模（mó）具的排（pái）氣具有幫助作用（yòng）；但若（ruò）漲模力（lì）過大，易造成成（chéng）型品毛邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具。因此在（zài）選擇注塑機時，應選擇具有（yǒu）足夠大鎖模力的注塑機，以（yǐ）防止（zhǐ）漲模現象（xiàng）並能有效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階（jiē）段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因（yīn）為成型塑料製品隻有冷卻固化（huà）到一（yī）定剛性，脫模後（hòu）才能避（bì）免塑料製（zhì）品（pǐn）因受到外力而產生變形。由（yóu）於冷（lěng）卻時間占整（zhěng）個成型周期（qī）約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅（fú）縮短成型時間，提高（gāo）注塑生產率，降低成本（běn）。設計（jì）不當的冷卻係統會（huì）使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱（rè）量大體分兩（liǎng）部分散發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其（qí）餘95%從熔體傳導到模（mó）具（jù）。塑（sù）料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至（zhì）冷卻（què）水管，再通過熱（rè）對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻（què）水帶走的熱量則繼續在模具中傳導（dǎo），至接觸外（wài）界後散溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型周期由合模（mó）時（shí）間、充填時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成。其中以（yǐ）冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製（zhì）品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至（zhì）低於塑（sù）料製品（pǐn）的熱變形溫度，以防（fáng）止塑料製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造成（chéng）的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的（de）因素有：

（1）塑料（liào）製品設計方麵。主要是塑料（liào）製（zhì）品壁厚。製品厚度（dù）越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻（què）時間約（yuē）與塑料製品（pǐn）厚度的平方成（chéng）正比，或是與最大流道直徑的1.6次（cì）方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻（què）時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型（xíng）腔材料以及模架材（cái）料對冷卻速（sù）度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將（jiāng）熱量從（cóng）塑料傳（chuán）遞而出的效果越（yuè）佳（jiā），冷卻時（shí）間也越短。

（3）冷（lěng）卻水管配置方式（shì）。冷卻水管（guǎn）越靠近模腔，管（guǎn）徑越大（dà），數目越多，冷卻

標題：塑膠注塑廠家：注（zhù）塑成型工藝都有哪些? 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1368.html

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