在生產的（de）時候，當塑料熔（róng）體在高溫高壓下射人模（mó）具型腔，並加壓成形，當溫度（dù）下降（jiàng），熔體冷卻（què）凝固成塑件，塑（sù）件尺寸要小於（yú）模腔尺寸，這種體積變（biàn）小的現（xiàn）象即（jí）為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口（kǒu）截麵尺寸 
不同的模具，其（qí）澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助（zhù）於提高型腔壓力和延長澆口（kǒu）封閉時間，便於更多的熔（róng）體流入型腔（qiāng），因而（ér）塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率（lǜ）。

2、塑膠製造時候化學結構的（de）變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料（liào）在成（chéng）型（xíng）過程中，樹脂分子由（yóu）線（xiàn）形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比（bǐ）線形結構的體積質量大，其總體積縮小（xiǎo），故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻（yún）的薄（báo）壁塑（sù）件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於（yú）最小（xiǎo），壁厚相同的（de）厚塑件在（zài）型腔中冷卻的時間越長，脫模（mó）後的收縮越大，如果一（yī）個（gè）塑件上壁（bì）厚有（yǒu）厚有薄，在脫模後則（zé）會有程（chéng）度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會（huì）突然變化，這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受（shòu）到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加（jiā）劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐（zhú）漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造（zào）時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹（zhàng）冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百（bǎi）度，塑料原料受熱膨脹，而在（zài）塑件成型（xíng）的冷卻過程中，溫度降低，它（tā）的體（tǐ）積勢必要發生收縮。

標題：「塑膠（jiāo）模具廠家」塑膠模具製造講解五大（dà）收縮原因 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1328.html

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