在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓（yā）成形，當溫度下降，熔體（tǐ）冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要（yào）小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收（shōu）縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時（shí）候澆口截麵尺寸 
不同（tóng）的模具，其澆（jiāo）口截（jié）麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於（yú）提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便（biàn）於更多的熔體流入型腔，因而（ér）塑件的密（mì）度也較大，從而使收縮率降低，反之（zhī）則會提高（gāo）收縮率。

2、塑（sù）膠製造時候化學結構的變化（huà） 
有些（xiē）塑料在成型過程（chéng）中，其（qí）化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形（xíng）結構變為體形結構，而體形結構的 體（tǐ）積質量比線形結構的體積質量大，其（qí）總體積縮小，故產生（shēng）收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻（què）速率快，脫模後的（de）收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的（de）時間越（yuè）長，脫模後的收縮越大，如果一（yī）個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不（bú）同的收縮，在這種壁厚突然變化處（chù），收縮（suō）率也會突然變化，這種變（biàn）化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘（yú）應力的變（biàn）化（huà） 
塑件在成型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型後的（de）塑件中有（yǒu）殘 餘應力存在（zài），這種殘餘應力會逐（zhú）漸變（biàn）小並重新分布，其結果引起塑件發生（shēng）再收 縮，這種收縮一般稱（chēng）為後收縮。

5、塑膠製造時（shí）候塑料的熱（rè）脹冷（lěng）縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫（wēn）度達到二三百度，塑料原料受（shòu）熱膨脹（zhàng），而在塑件成型的冷（lěng）卻過（guò）程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。

標題：「塑膠模具廠家」塑膠模具製（zhì）造講解五大收縮原因（yīn） 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1328.html

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