一、模具空運行測試，驗證模具的動作

1. 模具低壓下的開合模狀況（kuàng）檢查（chá）

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無（wú）異（yì）常（cháng）聲響，有無阻滯現象；

• 模具開合（hé）動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查（chá）有無異常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發生（shēng）鬆（sōng）脫或卡死；

• 斜麵頂針或司筒裝置，是否加定（dìng）位銷（xiāo）(防止鬆動或（huò）轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及振（zhèn）顫。

3. 模具複位的檢查（chá）

• 模（mó）具分快、中、慢速度各複位3次，觀看是否能回到位（複位）；

• 複（fù）位後，斜頂針端麵不高於（yú）模芯（xīn）0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用（yòng）限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生幹涉（shè）（滑塊是否回（huí）到位）；

• 模具是否（fǒu）裝（zhuāng）有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的（de）檢查

• 模（mó）具按快、中、慢各（gè）3次開合模，觀察行（háng）位動作是否順暢（chàng）；

• 行位回位是否正常，與頂針（zhēn）是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行位（wèi）在空運行中有無拉傷（shāng）、“卡死”現象。

二、型腔進膠平衡性的測試

• 連續依（yī）次打5模，稱量其重量（liàng）；

• 記錄（lù）各模中每（měi）個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣（yàng）品各3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的（de）重量（liàng）；

• 如果產品最大的重量與最小的（de）重量差異小於2%的重（chóng）量則可接受；若重（chóng）量波動誤差在2%以（yǐ）內，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡；

• 如（rú）果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠（jiāo）情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測（cè）試

• 保壓時間先設定（dìng）為1秒時，每次成型3模產品；

• 如表格所（suǒ）示，依次增加保壓時間，減少（shǎo）冷卻時間，使整個循環周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定（dìng）多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔（qiāng）的（de）產品重量，把數據依（yī）次記（jì）錄（lù）在表（biǎo）格裏；

• 根據（jù）圖表確定最佳保壓時間。

四（sì）、最佳鎖模力的確定

• 當（dāng）保壓切換位置/保壓壓力設為（wéi）最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；

• 鎖模力依次減少5Ton，每次（cì）成型3模，記錄每模產品重量（liàng），直到產品（pǐn）重量突（tū）然變大，重（chóng）量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定（dìng）方法（fǎ）

• 在注塑工藝條（tiáo）件合適的情況下（產品打（dǎ）飽後），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻時（shí）間，使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在下表中記（jì）錄產品尺寸，觀察膠件（jiàn）變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少（shǎo）1秒，打（dǎ）3模；

• 減少冷卻時間，直到產品（pǐn）開始出現變形，尺寸開始減小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺（chǐ）寸；

• 確定最佳冷卻時（shí）間的依據（jù）——考慮產品尺寸穩定（dìng）性。

一般冷卻時間的估（gū）算公式：

• 經驗冷卻時間（jiān）≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以（yǐ）上；

• （t表示成型品的最大肉厚）。

• 論冷卻時（shí）間的（de）估算公式：

s=最短的（de）冷卻時間（s）

t=塑（sù）件厚度（mm)

α=材料（liào）的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測（cè）試（shì）

• 使用壓力（lì）表與流量表進行測量，把測量出的數據填入表中；

• 測量並（bìng）記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運（yùn）動粘度（dù）；

• 按如（rú）下公式計算出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷卻水的流動（dòng）在紊流狀態下，才有較好的冷（lěng）卻（què）效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態（tài）； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七（qī）、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測（cè）量儀測量型芯（xīn）、型腔各（gè）選10個點的溫（wēn）度，記錄下來；

• 各測量點得實際溫度與平均值的差異應小於2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻（què）效果不均，應改善冷卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫（wēn）度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先（xiān）設定好熔膠終止位置（zhì），隻用一級（jí）射膠；

• 將保壓壓力和保壓時間設定為零（líng），確定射膠起始位置後，逐步增加注射速度；

• 調整注（zhù）射（shè）速度（dù）填充到膠件（jiàn）的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠件的95%位（wèi）置時所達到的最高（gāo）注射速度（dù）；

• 將注（zhù）射達到的最高注（zhù）射速度和射膠峰值壓力記錄（lù）於“注射速度分（fèn）析（xī）數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的注（zhù）射速度。

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