一套手機外殼的製作涵蓋了結構設計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一（yī）環節都將影響最（zuì）終（zhōng）外觀。

 結構設計（jì）

 手機外殼通（tōng）常由四大件：麵殼(上前（qián）)、麵（miàn）支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和（hé）一些小件，如池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防（fáng）劃條等組成。這些組件在結構設計中需（xū）要充分考慮到互配性，以及與電路板和電池等部件的裝（zhuāng）配。

 在結（jié）構（gòu）設計中需（xū）要考慮很（hěn）多相關問題，如材料選（xuǎn）用、內部結構、表麵處理、加工手段（duàn）、包裝裝潢等（děng），具體有以下幾點（diǎn）：

  要評審造型設計（jì）是否合理可靠，包括製造方法，塑件的出模方向、出模（mó）斜度、抽芯、結構強度，電路安裝(和電子工（gōng）程人員配（pèi）合)等（děng）是否合（hé）理。

  根據造型要求確定製造工藝是（shì）否能實現（xiàn），包括（kuò）模具製造、產品裝配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零件（jiàn）供應等。

   確定產（chǎn）品（pǐn）功能是否（fǒu）能實（shí）現，用（yòng）戶使用（yòng）是否最佳。

   進（jìn）行具體的結構設計、確定（dìng）每個（gè）零（líng）件的製造工藝。要注意塑件的結構強度、安裝定位、緊固方式、產品變型、元器件的安裝定位、安規要求，確定最佳裝配路線。

    結構設計要盡量減小模具設計和製造的難度，提高注塑生（shēng）產的效率，降低模具（jù）成本和生產成本。

    確定整個產品的（de）生產工藝、檢測手段，保（bǎo）證產品的可靠性。

    模具設計

    模具設計必須充分考慮產品的結構、裝配，同時還需要考慮（lǜ）生產（chǎn）中產品的脫模（mó）以及水路排布（bù）、澆口分布（bù）等，以（yǐ）下簡單介紹（shào）產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最好不大於殼子本體厚（hòu）度的（de）0.6倍。

    高（gāo）度（dù）不要超過本體厚（hòu）度的3-5倍。

    拔模角度為0.5-1.0度。

    在Rib的根部導（dǎo）Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間的間距最好在壁厚的3倍（bèi）以上。

    卡勾的設計：

    卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵下沉0.2mm，有利（lì）於模具製造（zào）。

    鉤子和（hé）卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂端於鉤子底（dǐ）部預留0.3mm的間（jiān）隙（xì），作為卡勾變形的回彈空間。

    卡槽最好做成封閉式的(在壁厚保證不縮水的情況下)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合（hé）麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需留（liú）6-8mm的行程。

    鉤子的（de）尖端導0.1mm的圓角（jiǎo），以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主（zhǔ）導2度的拔模，作為拆卸角。

    卡槽底部導R角增加強度，所以肉厚不一的地方導斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的（de）設計：

    Boss的目（mù）的是用來連接螺釘、導銷等緊固件或者是做熱壓（yā）時螺母的定位、熱熔柱，設計Boss的最重（chóng）要原（yuán）則（zé）就是避免沒有支撐物，盡量讓其與外壁或（huò）者肋相連（lián）增加強度（dù）。

    此外，模具（jù）鐵料的厚（hòu）度需要大於0.5mm;母模麵拔模角最好大於3度。每增加（jiā）千分（fèn）之一英寸（cùn）的咬花深度需增（zēng）加一度的拔模（mó）角。

    注（zhù）塑工藝

    手（shǒu）機外殼通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成（chéng）型，由於PC的流動性比（bǐ）較差，所以工藝上通常采用高模溫、高料溫填（tián）充；采用的澆（jiāo）口通常為點澆口，填充時（shí）需采用分級注塑，找好過澆口位置以及（jí）V-P(注射–保壓)切換位置，對於（yú）解決澆口氣痕以及欠注飛（fēi）邊等異（yì）常會有很大的幫助（zhù）。

    以下為手機產品的成型條件要點，介紹熔體溫度、模（mó）具溫度、注塑速度、背壓等成（chéng）型參（cān）數的（de）設定注意點（diǎn）。

    熔融溫度與模溫：

    最佳的成型溫度設定與很多（duō）因素有關，如注塑機大（dà）小、螺杆（gǎn）組態、模具及成型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為（wéi）了讓塑料漸漸地（dì）熔融，在料管（guǎn）後段/進料區設定（dìng）較低的（de）溫度，而在料管前段設定（dìng）較高的溫度。但若螺杆設計不當或L/D值過小，逆向式的溫（wēn）度設定（dìng）亦可。

    模（mó）溫方麵，高溫模可提（tí）供較佳（jiā）的表麵外觀，殘留應力（lì）也會較小，且對較薄或較長的成型（xíng）品也較易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。螺杆回轉速度

    建（jiàn）議40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設計（jì）而調整。

    為了盡速填滿模具（jù），注塑壓力（lì）愈大愈好，一般約為850至（zhì）1,400kg/cm2，而最（zuì）高可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般設定愈低（dī）愈（yù）好，但（dàn）為求進料均勻（yún），建議（yì）使用（yòng）3至14kg/cm2。注塑（sù）速度

    射速與澆口設計有很大關係（xì），使用直接澆口或邊（biān）緣澆口（kǒu）時，為防止日暉現象和波流痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如成品厚度（dù）在5MM以上，慢速射出（chū）有助於避免氣泡或凹陷。一（yī）般而言（yán），射速原則為薄者快，厚者慢。

    從注塑切換（huàn）為（wéi）保壓時，保壓壓力要盡量低，以（yǐ）免成型品發生殘（cán）留應力。而殘留應力可用退（tuì）火方式來去除或（huò）減輕;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小時。

    常見缺陷排除：

    氣痕：降低熔體過澆口的（de）流動速率、提高模具溫度。

    欠注：提高注塑壓力，速度、提（tí）高料溫，模溫、提高進膠量。

    飛邊：降低塑料填充壓（yā）力、控製好V

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文（wén）章（zhāng）關鍵詞：手機外殼注塑成型工藝需要注意的問題