新模具注塑成型之前，或機台更換其他模（mó）具生產時，試模是必不（bú）可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否（fǒu）順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過（guò）程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產（chǎn）。

一、試模前的注（zhù）意事（shì）項

1.了解模（mó）具的有關資（zī）料

最好能取得模具的設計（jì）圖紙，詳細分析（xī），並約得模（mó）具技師參加試模工（gōng）作。

2.在（zài）工作台上（shàng）檢查其機械配合動（dòng）作

要（yào）注意有否刮傷、缺件（jiàn）及鬆動等現象，模向（xiàng）滑板（bǎn）動作是（shì）否確實，水道及（jí）氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話（huà）也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在（zài）掛模時發現（xiàn）問題，再去拆卸模具所發（fā）生的工時（shí）浪費。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑（sù）機，在選（xuǎn）擇時應注意：

（1）注（zhù）塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模（mó）板最大（dà）的移動行程是（shì）否符合要求；

（4）其他（tā）相關試模用工具及配（pèi）件（jiàn）是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則（zé）下（xià）一步驟就是吊掛模（mó）具。吊掛時應注意，在鎖上（shàng）所有夾（jiá）模板及開模（mó）之前，吊鉤不（bú）要取下，以免夾模（mó）板鬆動或（huò）斷裂以（yǐ）致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查（chá）模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙（yá）結構及限製開（kāi）關等之動作是（shì）否（fǒu）確實（shí），並注意（yì）射料（liào）嘴與進料（liào）口是否對（duì）準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動（dòng）及低速（sù）的合（hé）模動作（zuò）中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及（jí）異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地（dì）方主要是模具澆（jiāo）口與射嘴的調校中心比較困難，通常可（kě）以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製（zhì）品所用原料的性能（néng）及模具大（dà）小，選用適當（dāng）的模溫控製（zhì）機，將模具溫度提高至（zhì）生產時所須的溫度。等模溫提（tí）高之後，須（xū）再次檢視各（gè）部份的動作，因為鋼（gāng）材因熱膨脹之（zhī）後可能會引（yǐn）起（qǐ）卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免（miǎn）有拉傷（shāng）及（jí）顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗（yàn）計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製（zhì）品的影響。

6.依原料不同，對所采用的（de）原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能（néng）采用同樣的（de）原料。

8.勿完全（quán）以次料試模，如（rú）有顏色需（xū）求，可一並安排試色。

9.內應力（lì）等問題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定（dìng），即加以二次加工模具。在慢速（sù）合上後，要調好鎖模壓（yā）力，並動作幾次，查看有無合模（mó）壓力不均等現象，以免製品（pǐn）產生毛邊及模具變（biàn）形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及（jí）關（guān）模速度。如果涉及最（zuì）大行程的限製開關時，應把（bǎ）開模（mó）行程調整稍短，而在此（cǐ）開模最（zuì）大行程（chéng）之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速（sù）者較長之故。在塑料（liào）機（jī）上，機械式頂出杆也必（bì）須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形（xíng）。

在作第一模射出前，請再查對以下各（gè）項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不（bú）足；

（2）壓力（lì）是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否（fǒu）太長或（huò）太短。

以防（fáng）止（zhǐ）製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短（duǎn），頂針將頂穿製品或（huò）剝環擠傷製品，這（zhè）類（lèi）情（qíng）況可（kě）能會使你花費兩（liǎng）三個小時才能取出製品。若加工周期太長，則（zé）模芯的細弱部位可能因膠（jiāo）料縮緊（jǐn）而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發（fā）生（shēng）的一切可能問題，但事先做（zuò）好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴（guì）的損失。

二、試模（mó）的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時（shí）間及（jí）困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工（gōng）條件，並（bìng）找出最好的溫度及壓（yā）力（lì）條件，且製訂標準的（de）試模程序，有利用於（yú）建立日常的工作方（fāng）法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若（ruò）用不同的原料，很可能（néng）得出不同的結（jié）果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠（jiāo）料或雜料射入模內（nèi）。因為劣解膠（jiāo）料（liào）及雜（zá）料可能會將模（mó）具卡（kǎ）死。檢查料管的溫（wēn）度及（jí）模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀（guān）令人滿意的製品。但是不可（kě）跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前（qián）應（yīng）思考（kǎo）一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的（de）條件穩定下來，即是中型（xíng）機器可能也要等30分鍾以上。可（kě）利用這段時間來查看製（zhì）品可能（néng）發生（shēng）的問題。

5.螺杆前進的（de）時間不可短於（yú）澆口塑料凝固的時間，否則（zé），製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便（biàn）壓實（shí）製品（pǐn）。

6.合理調整（zhěng）減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉（zhuǎn）30分鍾，以（yǐ）至穩定（dìng），然後至少連續生（shēng）產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確（què）實運轉之穩定性及導出合理的（de）控製公差（對多（duō）穴模（mó）具（jù）尤有價值）。

8.將連（lián）續的樣品測量並記（jì）錄其重要（yào）尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作（zuò）個比較，應（yīng）注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸（cùn）有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條（tiáo）件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍（wéi）之內。

10.如果製品尺寸不（bú）再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模（mó）穴號記下（xià），以便檢查模具的尺寸是否（fǒu）正確。

三、記錄試（shì）模過（guò）程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及（jí）生產條件之需要，且為（wéi）未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉（zhuǎn）時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器（qì）條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口（kǒu）尺（chǐ）寸（cùn）。

3.各模穴尺寸的過（guò）大（dà）或過小予以修正之，若模穴與澆口尺（chǐ）寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改機器條件，如充模速率（lǜ）、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模（mó）較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或（huò）模芯移（yí）位，予以個（gè）別修正，也許可再（zài）試調充模（mó）率及（jí）模具溫度，以便改善其均勻度（dù）。

5.檢（jiǎn）查及修改射出機之（zhī）故（gù）障，如，油泵、油閥、溫（wēn）度控（kòng）製器等等的不（bú）良都會引起加工條件（jiàn）之變動，即使再完善的（de）模具也不能（néng）在維護（hù）不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一（yī）套樣品，以便校對比較已（yǐ）修正（zhèng）之後的樣品是否（fǒu）改善。妥善保存所（suǒ）有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包（bāo）括加工周（zhōu）期（qī）各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保（bǎo）存所有將來有助於能藉以順利建（jiàn）立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標（biāo）準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及（jí）將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的（de）模溫足以影響樣品的（de）尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

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