新模具注塑成型之前，或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果的好（hǎo）坏，将直接影响工厂的后续生产是否顺畅（chàng），因此，在试模过程中（zhōng），必须遵循合（hé）理的（de）操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产（chǎn）品的（de）批量生产。

一、试模前的注（zhù）意事项

1.了解（jiě）模具的有关资料

最好能取得（dé）模具的设计图纸，详细分析（xī），并约得模（mó）具技师参加试模工作。

2.在工作台（tái）上检查其机械配（pèi）合动作

要注意（yì）有（yǒu）否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实（shí），水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在（zài）模上（shàng）标明。以上动作若能在挂模前做到的话（huà），就（jiù）可避免在挂模时（shí）发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪（làng）费。

3.当确定（dìng）模具各（gè）部动作得（dé）宜后，就要选择适合的试（shì）模注塑机，在（zài）选择时应注意：

（1）注塑（sù）机台的最大射（shè）出量是多少；

（2）拉杆内距是否放得下模（mó）具；

（3）活动模板最大的移动行程是否符（fú）合要求；

（4）其他相关试模用工（gōng）具及配件是否准（zhǔn）备齐全。

一切都确认没有问（wèn）题后，则下一步骤就是吊挂模具。吊挂时应注意，在锁上所有夹模板及开模之（zhī）前，吊钩不要取下，以免夹模板松动（dòng）或断裂以致模具掉落。

模具装妥后，应（yīng）再仔细（xì）检查模具各部份的机械（xiè）动作，如滑板（bǎn）、顶针、退牙结（jié）构及限制开关等之动作是否确实，并注意射料嘴与进（jìn）料口是否对准（zhǔn）。

下一步则是注意合（hé）模动作（zuò），此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中（zhōng），注意看及听是否（fǒu）有任可不顺（shùn）畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模（mó）具浇口与（yǔ）射嘴的调校中心比较困难，通常可以采用试纸（zhǐ）方式调校中心。

4.提高模具温度

依据制品所用原料的性（xìng）能及模具大小，选用适当的模温控制机，将模具温度（dù）提高至生产时所须的温度。等模温提高之后，须再次检（jiǎn）视各部份的动作，因为钢材因（yīn）热膨胀之后（hòu）可能会引起卡模（mó）现象，因此（cǐ）须注意各部（bù）的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

5.若工厂内没有推行实验计划法则，则（zé）建议在调整试模条件时，一次只能（néng）调整一（yī）个条件，以便区分单一条件变（biàn）动对制品的影响。

6.依原料不同（tóng），对所采用的原枓做（zuò）适（shì）度的烘烤。

7.试模与将（jiāng）来量（liàng）产，尽可能采用同样的原料。

8.勿完全以次料试模，如有（yǒu）颜（yán）色需求，可一并（bìng）安排试色。

9.内应力等问题经常影响二次（cì）加工。应于试模后，待制品稳定，即加（jiā）以二次加工模具。在慢速合上后，要调好锁模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免制品产生毛边及模具变形。

以上步骤都（dōu）检查过后，再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的（de）限制开（kāi）关时，应把开模行程（chéng）调整稍短，而在此开模最大行程之（zhī）前，切掉高速开模动作。此乃因在装模期间，整个（gè）开模行程之中，高速动作行程比低速者较长（zhǎng）之（zhī）故。在塑料机上，机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后（hòu）作用，以免顶针板（bǎn）或剥离（lí）板受力而变形。

在作第一（yī）模射出前，请再查对以下（xià）各项：

检查

（1）加料行程是否过长或不足；

（2）压力是（shì）否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太长或太短。

以防止制品短射、断裂、变（biàn）形（xíng）、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将（jiāng）顶（dǐng）穿制品或剥环挤伤制品，这类情况（kuàng）可能会使（shǐ）你花费两三个小时才（cái）能取出制品（pǐn）。若加（jiā）工周期太（tài）长，则模芯的细弱部位（wèi）可能因胶料缩紧而断掉。当然，您不可能预料（liào）试模过程所发生的（de）一切可能（néng）问题，但（dàn）事先做好充分考虑和采取及时（shí）措施，必可帮助您避免严重并昂贵的损失。

二、试模的主要步骤

为了避（bì）免量产时无谓地浪费（fèi）时间及（jí）困（kùn）扰，的确（què）有必要付出耐心来调整及控（kòng）制各种加工条（tiáo）件，并找出最好的温度及（jí）压力条件，且制订标（biāo）准的试模程序（xù），有利用（yòng）于建立日常（cháng）的工作方（fāng）法。

1.查看料筒内的塑料是否正（zhèng）确无误（wù），及有否（fǒu）依规定烘烤（试模与生产若用（yòng）不同的原料，很（hěn）可能得出不同的结果）。

2.料管的清理务求（qiú）彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内。因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温（wēn）度及模具的温度是否适合于加工之原料。

3.调整压力及射出量（liàng），以求生产出外观令人满意（yì）的制品。但是不可跑毛边，尤（yóu）其是还有某些模穴制品尚（shàng）未完全凝固时（shí）。在调整各种控制（zhì）条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可（kě）能会引起甚大的充模变化。

4.要耐（nài）心的等到机器及模具（jù）的（de）条件（jiàn）稳定下来，即是中型机器可能也要（yào）等30分钟以上。可（kě）利用这段（duàn）时间来查看制品可能发生的（de）问题。

5.螺杆前进的时间不可（kě）短于浇口塑料凝（níng）固的时间，否则，制（zhì）品重量会降低，而损及制品的性能。且当模具被加热时，螺（luó）杆前进时间亦需酌予加长，以便压实制品。

6.合理调整减低（dī）总加工（gōng）周（zhōu）期。

7.把新（xīn）调出的条件至少运转30分钟，以至稳定，然后至少（shǎo）连续生产一打全模样品（pǐn），在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其（qí）确实运转之稳定性及导出合理的控制公差（chà）（对多穴（xué）模具尤有价值）。

8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注（zhù）意：

（1）制品尺寸是否稳定；

（2）是否某（mǒu）些尺寸有增加或降低的趋势，而（ér）显（xiǎn）示机器加工条件仍（réng）在变化，如不（bú）良（liáng）的温度控制或油压控制；

（3）尺寸之变动是否在公差范围之内。

10.如果（guǒ）制品尺寸不再变动，而加工条件也正常，则需观察是否每一模穴的制品其质量都可被接受（shòu），其尺寸都能（néng）在允许公差之内。把量出（chū）连续或大或小于平均值（zhí）的模穴号记下，以便检查模具的尺寸是否正确。

三、记录试模过程中所得到的（de）参数

记录且（qiě）分析数据，以作为修改模具（jù）及生产条（tiáo）件之需要，且为未来量产时之参考依据。

1.使加（jiā）工运转时间长些，以（yǐ）稳定熔胶温度及液压油温度。

2.按所有制品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及制品显得射料不足，也可资参考（kǎo）以增加浇口尺（chǐ）寸。

3.各模穴尺寸的过（guò）大或过小予以修正之，若模穴与浇口尺寸尚属正确，那么就应试改机器（qì）条件，如充模速率、模具温（wēn）度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

4.依各模穴制品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

5.检查及修改射出机之（zhī）故障，如，油泵、油阀、温（wēn）度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率（lǜ）。

在检讨所有的记（jì）录数值之后，保（bǎo）留一套样品，以便校对比较已修正之后的样品是否改善。妥善保存所有在试模过程中样品检验的记（jì）录，包括（kuò）加工周期各种压（yā）力、熔胶及模具温度、料管温（wēn）度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言（yán）之，应保存所有将来有助于能（néng）藉以顺利建立相同加工条件之数据，以（yǐ）便获得合乎质量标准的产品。

目前，工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试（shì）模及将来量产时，模具温度最不易掌（zhǎng）握，而不正确的模（mó）温足以影响样品（pǐn）的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料（liào）等现象，若不用模温控（kòng）制器予（yǔ）以掌（zhǎng）握，将来量产时就可能出现困难。

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