1.缺膠：產品邊（biān）緣光滑,形狀（zhuàng）不規則，有不整齊之（zhī）感。常（cháng）發生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的（de）骨（gǔ）位。

2.縮水：因產品（pǐn）收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀（zhuàng），常發生在①產品厚度不均的地（dì）方；②膠厚部位；③柱位（wèi），骨位。

3.披鋒：產品邊（biān）緣多出一塊很（hěn）薄的皮，常發生在①分模麵；②模具（jù）活動芯位；③頂（dǐng）針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表麵（miàn）有一與周圍顏色（sè）不同（tóng）的泡，一般分為①由未及時排出之氣體（tǐ）、空氣、水（shuǐ）氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明（míng）部品要特別注意。

5.結合線（xiàn）：兩股以上的（de）料流融合時在產品表麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在（zài）多股料匯合處。

6.射紋：從入水（shuǐ）口（kǒu）處（chù）開始有多（duō）條紋痕向外射，尤以透明件為明顯（xiǎn）。

7.燒（shāo）膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的（de）部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表麵，一般由（yóu）材料裏混有雜（zá）料異引起（qǐ）的。

9.啞（yǎ）色：產品表麵不反（fǎn）光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色（sè）：與簽辦顏色（sè）不對。透明件易變色，一般由色（sè）粉（fěn）材料或調（diào）試比例（lì）不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產（chǎn）品表（biǎo）麵有波浪紋，由於樹脂（zhī）向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱（zhù）位（wèi），骨位，細長膠件，盒狀膠（jiāo）件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用（yòng）料不同，可以（yǐ）通過（guò）查包裝（zhuāng）標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的（de）顏色（sè）進行識別。

14.粘模：產品的（de）局部殘留（liú）模腔（qiāng），致使產品取出（chū）後結構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂（dǐng）出裝（zhuāng）置係統欠（qiàn）缺，致（zhì）使產品難以從模腔中頂出，一般發生在（zài）薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過（guò）程中（zhōng）與模腔表麵磨擦（cā）使膠件表麵出現擦花痕跡（jì）。一般發生在多膠、柱高（gāo）、柱（zhù）底。

16.多料：因模腔損傷致（zhì）使產品表麵多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料（liào）不幹淨或溫（wēn）度過高使膠件表（biǎo）麵或內部形成與膠（jiāo）件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件表麵所出（chū）現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂（dǐng）針位因（yīn）頂出（chū）速度太快的原因使膠件發白（白（bái）點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起（qǐ））。

21.尺寸偏差：因模具金型不（bú）良或成型條（tiáo）件變化使部品尺寸（cùn）在公（gōng）差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品（pǐn）出現（xiàn）拉（lā）白（表麵轉角位出現白痕），一（yī）般發生在頂針（zhēn）位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品（pǐn）頂出裝置中衝擊出裂痕（hén）。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔（kǒng）塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而（ér）形成模腔相對應的（de）狀況（如紋狀、印（yìn）痕、多膠等）。

26.油汙：成型件（jiàn）因模腔油汙未清除幹淨或打油性（xìng）脫模剝而（ér）使膠件表麵出（chū）油（yóu）性汙染。

27.料（liào）脆：因注塑參數（shù）不合要求而使膠件易斷，抗衝擊，拉伸強度（dù）減（jiǎn）弱，一般發生在用錯膠料（liào）、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹（gàn）或（huò）背壓太小，而使膠件表（biǎo）麵出（chū）現白色水紋狀。

29.困氣：因模具（jù）設計缺陷或（huò）射膠速度（dù）太快，使模腔空氣不易排而（ér）使膠件內部出現空心或局部出現燒痕。

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文章關鍵詞：模具產（chǎn）品成（chéng）型之（zhī）缺陷及識別