1.缺膠：產（chǎn）品邊（biān）緣光滑,形狀不規（guī）則，有不整齊之感。常發生在①離（lí）膠口最邊（biān）的地（dì）方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮（suō）導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度（dù）不均的地（dì）方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊（kuài）很薄的皮，常發生（shēng）在（zài）①分模麵；②模具（jù）活動芯位；③頂針位，柱（zhù）位，孔位，扣位。

4.氣泡：產（chǎn）品表麵有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡（pào）；②熱冷縮引起的真空泡。透明（míng）部品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的（de）料流融（róng）合時在產品表麵形成一條（tiáo）很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處（chù）開始（shǐ）有多條紋痕向外射（shè），尤以透（tòu）明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕（hén），一般發生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點（diǎn）：有黑色之點狀雜質在產品表麵，一般由材料裏混有雜（zá）料（liào）異引起（qǐ）的。

9.啞色：產品表麵不反光（guāng），不亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與簽辦顏（yán）色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向一邊流動（dòng）一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒（hé）狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝（zhuāng）標（biāo）簽，產品密度（放水中）及燃燒持（chí）續性（xìng），火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的（de）局部殘（cán）留模腔，致使（shǐ）產品取出（chū）後（hòu）結構不（bú）完整（但（dàn）不同於缺膠）或（huò）因設計模具（jù）頂出裝置係統（tǒng）欠缺，致（zhì）使產（chǎn）品難以從模腔（qiāng）中（zhōng）頂出，一般發（fā）生在薄壁，膠（jiāo）骨（gǔ）位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模（mó）腔表（biǎo）麵磨擦使膠件（jiàn）表（biǎo）麵出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱（zhù）底。

16.多料：因模腔損（sǔn）傷致使產品表（biǎo）麵多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分（fèn）模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均（jun1）勻（yún）以引起（qǐ））。

18.混點：成型膠件表麵所出（chū）現（xiàn）的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度（dù）太快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件（jiàn）出現破碎裂縫現象（如頂出速度（dù）或模溫度低都可（kě）引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或（huò）成型條件變化使部（bù）品尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（表麵轉角位出現白痕），一般（bān）發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂（dǐng）出係（xì）統速度太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠（jiāo）件孔塞。

25.模印：因模具型腔（qiāng）表麵本身缺（quē）陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印（yìn）痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔油汙未清除幹淨或打油性脫模剝而使（shǐ）膠件表麵出（chū）油性汙（wū）染。

27.料脆：因注塑參數不合要求（qiú）而使膠件易斷，抗衝擊，拉（lā）伸強度（dù）減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因（yīn）膠料未烘幹或背壓（yā）太小，而使膠件表麵出現白色（sè）水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心（xīn）或局部出現燒痕。

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