1.缺胶：产品边缘光滑,形状（zhuàng）不规则，有不整齐之感。常发生在①离胶口最边的地方；②又细又长（zhǎng）的骨位（wèi）。

2.缩水：因产（chǎn）品收缩导致（zhì）素材表面有凹痕，不（bú）平整，对（duì）光看显示波浪状（zhuàng），常发（fā）生在①产品厚度不（bú）均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。

3.披锋：产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活（huó）动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。

4.气泡：产品表（biǎo）面（miàn）有一与周围颜色不同的泡，一般（bān）分为（wéi）①由未及时排出之气体、空气、水气（qì）形（xíng）成的气泡；②热（rè）冷缩引（yǐn）起的真空（kōng）泡。透明部品要特别注意（yì）。

5.结合线：两股以（yǐ）上的料流融合时在产品表面形成一条很（hěn）深之熔结痕（hén）。一般发生在多股料汇合处。

6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透（tòu）明件为明显。

7.烧（shāo）胶：表面不（bú）平（píng），有深色或黑色焦痕，一（yī）般（bān）发生在难走胶、易困气的部位。

8.黑（hēi）点：有黑色之（zhī）点状（zhuàng）杂（zá）质在产品表面，一（yī）般由材料里混有杂料异引起的。

9.哑色：产品（pǐn）表（biǎo）面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。

10.变（biàn）色：与签办（bàn）颜色不对。透明件（jiàn）易变色，一般由色粉材料或调试比例（lì）不（bú）对，或模温不对引起。

11.皱（zhòu）纹：产品表面（miàn）有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。

12.变形（xíng）：产品扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP料

尤为常见。

13.用错（cuò）料：与规定用料不同，可以通过查包装（zhuāng）标签，产品密度（放水中）及燃烧（shāo）持续性，火焰和烟的颜色进行识别。

14.粘模：产品的局部残留模腔，致使产品取出后结构不完（wán）整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使产品难以从模腔中顶（dǐng）出，一般发生在薄壁，胶骨（gǔ）位，扣位，胶柱位上（shàng）。

15.拉伤：产品在出模过程中与模腔表面磨擦（cā）使胶（jiāo）件（jiàn）表面（miàn）出现擦花痕（hén）迹。一般发生（shēng）在多胶（jiāo）、柱高、柱底。

16.多料：因模腔损伤致使产品表面多出，一般发（fā）生在活动科（kē）、柱位（wèi），顶（dǐng）针位，分模面。

17.混色：因（yīn）料（liào）不干净或温度过高使胶件表面或内（nèi）部形成与（yǔ）胶件不同的颜色点（混（hún）料不均匀以引起）。

18.混点：成型胶（jiāo）件（jiàn）表面所（suǒ）出现的杂点（如黑点）、焦点。

19.顶白：顶针位（wèi）因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。

20.爆裂：成型件出现破碎裂缝现象（如顶（dǐng）出速度或模温度（dù）低都可引起）。

21.尺寸偏差（chà）：因（yīn）模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差（chà）范围外。

22.拉白（bái）：因产品难出模而使产品出现拉白（表面转角位出现（xiàn）白痕（hén）），一般发生在顶针位，骨位。

23.顶裂：因顶出系统速度（dù）太快，以及产品不易出模（mó）或模温不够，使产品顶出装置中冲击出裂痕。

24.闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件（jiàn）孔塞。

25.模印：因模（mó）具型腔表面本身缺陷（xiàn）而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶（jiāo）等）。

26.油污：成型件因模腔油污未清除（chú）干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污（wū）染。

27.料脆：因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料、材料配方错误、料温过高物（wù）料分解（jiě）等。

28.料花：因胶料（liào）未（wèi）烘干或背压（yā）太小，而使胶件表面出现白色水纹状。

29.困气：因模具设（shè）计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不（bú）易排而使胶件内（nèi）部出现空心或局部出现烧痕（hén）。

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