开裂，包括制件（jiàn）表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因（yīn）制件粘模、流（liú）道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面（miàn）的原因（yīn）造成：

1、加工方面：

(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过（guò）大而开裂。

(2)调节开（kāi）模速度与压力防（fáng）止（zhǐ）快（kuài）速强拉制（zhì）件造成脱（tuō）模开裂。

(3)适当调高模具温度，使制（zhì）件易于脱模，适当调低（dī）料（liào）温防止分解。

(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现（xiàn）开裂。

(5)适当使用脱模剂（jì），注意经常消除模面附着的（de）气雾等物质。

(6)制件残余应（yīng）力，可通过在成型后立即进行退火（huǒ）热处理来消除内应力而减少裂纹（wén）的生成。

2、模具方面（miàn）：

(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够（gòu），型（xíng）腔面要有（yǒu）足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应（yīng）力集中而开裂。

(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用（yòng）圆（yuán）弧过渡，避免尖角、倒角造（zào）成应（yīng）力集中（zhōng）。

(3)尽量少用（yòng）金属嵌件，以防止嵌件与制件（jiàn）收缩率不同造成内（nèi）应力（lì）加大。

(4)对深底制件应（yīng）设置适当的（de）脱模进（jìn）气孔道，防止形成真空负压。

(5)主（zhǔ）流道（dào）足够大（dà）使浇口料未来（lái）得及（jí）固化时脱模，这样易（yì）于脱模。

(6)主流道衬套与（yǔ）喷嘴接合（hé）应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3、材料方面：

(1)再（zài）生料含量太高，造成制件强度过低。

(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。

(3)材料本身不适宜正在加（jiā）工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

4、机台方面（miàn）：

注塑机（jī）塑化容量（liàng）要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大（dà）时会降解。

注塑制品气（qì）泡的原因（yīn）分（fèn）析

气泡(真空（kōng）泡（pào）)的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在（zài）气泡是属于气体干扰问题。真空泡的（de）形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模（mó）具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵（qiān）拉，造成体积（jī）损（sǔn）失的结果。

解决办法：

(1)提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模（mó）丰满。

(2)增加（jiā）料温流动顺畅。降低料温（wēn）减（jiǎn）少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的（de）局部模温。

(3)将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的（de）流动状况，减少压（yā）务的消耗。

(4)改进模具排气状况。

注塑制品翘曲变（biàn）形的原因分析

注塑制（zhì）品变形、弯（wān）曲、扭曲（qǔ）现象的发生主要是由于塑料成（chéng）型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使（shǐ）制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内（nèi）部残留有较大的（de）内应力而引起翘（qiào）曲，这（zhè）些都是高应力取向（xiàng）造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决（jué）定了制件的翘曲倾向，要通过变更成（chéng）型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终（zhōng）解决问题必须从模（mó）具（jù）设计和（hé）改良着手。这（zhè）种现象的主要有以下几个方面造成（chéng）：

1、模具方面：

(1)制件的（de）厚度、质量要均匀。

(2)冷却系统的设计要使模具型腔（qiāng）各部（bù）分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收（shōu）缩率（lǜ）不同（tóng）而造成翘（qiào）曲，适当加粗较难成型部份的（de）分流道、主流道，尽量消除型腔（qiāng）内的密度差、压力差、温度差。

(3)制件厚（hòu）薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。

(4)排气要良好。

(5)增（zēng）加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘（qiào）曲能力（lì）。

(6)模具所用的材料强度不足。

2、塑料方面（miàn）：

结晶型比非结（jié）晶型塑料出现的翘曲变形（xíng）机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随（suí）冷却速度增大而降低，收缩率（lǜ）变小的结晶（jīng）过程来矫正翘曲变形。

3、加工方面：

(1)注射压力太高，保压（yā）时间太长（zhǎng），熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现（xiàn）翘曲变形。

(2)模具温度过高，冷却时间（jiān）过短，使脱模时的制件过热而（ér）出现顶出变（biàn）形。

(3)在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限（xiàn）制内应力（lì）的产（chǎn）生。

(4)必要时可对容（róng）易翘曲变形的制（zhì）件进行模具软性定形（xíng）或脱模后进行退（tuì）米处理。

注塑制品色条色线色花分析

这种缺陷的出（chū）现主要是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽（suī）然色母粒着色在色（sè）型稳定性、色质纯度和颜色迁移性（xìng）等（děng）方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑（sù）料在混（hún）合均匀程度却（què）相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。主（zhǔ）要（yào）解决办法：

(1)提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于（yú）熔融段温（wēn）度，使色母粒（lì）进入熔融段时尽快熔化，促（cù）进与稀释均匀混合，增加（jiā）液态混合机会。

(2)在（zài）螺杆转速（sù）一定的（de）情况下（xià），增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用（yòng）都得到提高。

(3)修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽（kuān），融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带（dài）模腔，应予改窄。

注塑制品收缩凹陷的（de）原因分析

注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比（bǐ）较常见（jiàn）的（de）现象。造成这种情况的主要原因有：

1、机台（tái）方面：

(1)射嘴孔太大造成（chéng）融料（liào）回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收（shōu）缩（suō）。

(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模（mó）系统是否有问题。

(3)塑化量不足应选用（yòng）塑化量大的机台（tái），检查螺杆与料筒是否磨损。

2、模具方面：

(1)制件设计要使壁（bì）厚（hòu）均匀，保证收缩一致。

(2)模（mó）具的冷却、加温系统要保证各部（bù）份的温度一致。

(3)浇注（zhù）系统（tǒng）要保证通畅，阻力不能过大（dà），如（rú）主流道、分（fèn）流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够（gòu），过渡区要圆弧过渡。

(4)对薄件应提高温度，保证料（liào）流畅顺，对厚壁制件（jiàn）应（yīng）降低模温。

(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件（jiàn）厚壁（bì）部位，应（yīng）增加冷料井容积。

3、塑料（liào）方面：

结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加（jiā）工时要适当（dāng）增加料量，或在塑料中加成换剂，以加（jiā）快结晶，减少收缩凹陷。

4、加工方面：

(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性（xìng）差（chà）的塑料应适（shì）当提高温度、保证畅顺。

(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使（shǐ）料量或密度不足而收缩压（yā）力、速（sù）度、背压过（guò）大、时（shí）间过（guò）长造成飞边而出现收缩。

(3)加料量即缓冲垫过大时消耗（hào）注射压力，过（guò）小时（shí），料量不足。

(4)对于不要求（qiú）精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷（lěng）凝（níng）硬化而夹心（xīn）部份尚柔软（ruǎn）又能顶出的制件（jiàn），及早出模（mó），让其在空气或（huò）热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。

注塑制品透明缺陷的原因分析

熔斑、银纹、裂纹聚苯（běn）乙烯、有机（jī）玻璃的透明（míng）制件，有时（shí）候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹（wén）。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产（chǎn）生了应力，使用权聚（jù）合物分子（zǐ）发重型流动取向而与未取向部（bù）分折完率差异表现出来。

解决方（fāng）法：

(1)消除气体及其它（tā）杂质的（de）干扰，对塑料充分干燥。

(2)降低料温，分段调节料筒温度（dù），适当（dāng）提高模（mó）温。

(3)增加注（zhù）射压力，降低注射速度。

(4)增加或减少预塑背压压力，减少螺杆（gǎn）转速。

(5)改善流道及型（xíng）腔排气状况。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和（hé）浇口可能的堵塞。

(7)缩短成型周期，脱模后可（kě）用退火方法消除银纹（wén）：对聚苯乙烯在78℃时（shí）保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以（yǐ）上保持数分（fèn）钟。

注塑制品颜色不（bú）均的原（yuán）因分析

造成注塑制品颜（yán）色不均的主要原因及解决方法（fǎ）如下：

(1)着色剂扩散不良，这种情况往往使浇（jiāo）口附近（jìn）出现花纹。

(2)塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的（de）色调，一定要（yào）严格固定生产条件，特别是（shì）料温、料（liào）量（liàng）和生产周期。

(3)对结（jié）晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度（dù）一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来（lái）掩蔽色差，对于壁厚较均（jun1）匀的（de）制（zhì）件（jiàn）要固定好料温和模温。

(4)制件的（de）造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局（jú）部产生色差，必要时要进行修改。

注塑制品（pǐn）颜色及光泽缺陷的原因分析

正常情况下，注塑制件表面具（jù）有的光泽主要由（yóu）塑料的类型、着色剂及模（mó）面的光洁度（dù）所决定。但经（jīng）常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造（zào）成这种原因及解决方（fāng）法分析如（rú）下（xià）：

(1)模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不（bú）良。

(2)模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和（hé）浇（jiāo）口（kǒu）。

(3)料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。

(4)加工压力过低、速度过（guò）慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。

(5)塑料（liào）要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却（què）要充分，特（tè）别（bié）是厚壁的。

(6)防止冷料进入制件（jiàn），必要（yào）时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。

(7)使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽（qì）或其它杂质，使用的润滑剂质量差。

(8)锁模力要足够。

注塑制品银纹的原因分析

注塑制品银纹，包括表面气泡和内部气孔。造成缺陷的主要原因是（shì）气体(主要有水汽、分解气、溶（róng）剂气、空气)的干扰。具体原因分析如下：

1、机台方面：

(1)料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期（qī）受热而分解。

(2)加热系统失控，造成温度过高（gāo）而分解（jiě），应检查（chá）热电偶、发热圈等加热元件是（shì）否有问题。螺杆（gǎn）设计不当，造成个解或容易带进空气。

2、模具方面（miàn）：

(1)排气（qì）不良。

(2)模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而（ér）出现分解。

(3)浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现（xiàn）局（jú）部过热或阻塞空气的通道。

(4)冷却通路漏（lòu）水进入型腔。

3、塑料方面：

(1)塑（sù）料湿度大，添加再（zài）生料比例过多（duō）或含有有害（hài）性屑料(屑（xiè）料极易分解)，应充分干（gàn）燥塑料及消除屑料。

(2)从大气中（zhōng）吸潮或从（cóng）着色（sè）剂吸（xī）潮（cháo），应对（duì）着色剂也进行干燥，最好在（zài）机台上装干燥器（qì）。

(3)塑（sù）料中添加的润滑（huá）剂、稳定剂等的用量过多或混合不均（jun1），或者塑料本身（shēn）带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度（dù）难以（yǐ）兼顾时也会出现分解（jiě）。

(4)塑料受污染，混有其它塑料。

4、加工方面：

(1)设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力（lì）、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低（dī）时，由于未能获得高压而密（mì）度（dù）不足（zú）无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力（lì）、速（sù）度与时间及采用多段注（zhù）射速度。

(2)背压低、转速（sù）快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。

(3)料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影（yǐng）响料的流动和成型（xíng）压力，促使气泡的生成。

注塑（sù）制品有熔接（jiē）缝的原（yuán）因分析

熔融塑料在型腔中由于遇到（dào）嵌（qiàn）件（jiàn）孔洞、流速不连贯的区域、充模（mó）料流中断的区域而以（yǐ）多股形式汇（huì）合（hé）时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射（shè）充模也会生成熔接缝（féng），熔接缝处（chù）的强度等（děng）性能很差。主要原因分析如下：

1、加（jiā）工（gōng）方面：

(1)注射压力、速度过低，料筒（tǒng）温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷（lěng）却而出现熔接缝。

(2)注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。

(3)应增加转速（sù），增加背压压力使（shǐ）塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。

(5)降低锁模力，方便排气。

2、模具方面：

(1)同一型腔浇口过多，应（yīng）减少浇口（kǒu）或对（duì）称设置，或尽（jìn）量靠近熔接缝设置。

(2)熔接缝处排气不良（liáng），应开设排（pái）气系（xì）统。

(3)浇道过大、浇注系统（tǒng）尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔（kǒng）洞周围（wéi）流动，或尽量少用嵌件（jiàn）。

(4)壁厚变化（huà）过大，或壁（bì）厚过薄，应使制件的壁厚均匀。

(5)必要时应在熔接缝处（chù）开设熔合井使（shǐ）熔接缝脱离制件。

3、塑料方面：

(1)对（duì）流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。

(2)塑料含的杂质多，必要（yào）时要换质量好（hǎo）的塑料。

注塑制品震纹的原因（yīn）分析

PS等刚（gāng）性塑料制件在其浇口（kǒu）附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体（tǐ）粘度过大（dà）而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型（xíng）腔表面便很快冷凝收缩（suō）起来，而后来的熔（róng）料又胀开已收缩的（de）冷料继续前进（jìn）过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。

解决方法：

(1)提高料筒温度特（tè）别是射嘴温度（dù），还应提高模具温度。

(2)提高注射（shè）压力与速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、浇口尺寸（cùn），防（fáng）止阻力过大。

(4)模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。

(5)制件（jiàn）不要设计得过（guò）于薄。

注塑制品肿胀和鼓（gǔ）泡的原因分析

有些塑料制件（jiàn）在成型脱模后，很快在金属嵌件的（de）背（bèi）面或在特别厚（hòu）的部位出现肿胀或鼓泡（pào）。这是因（yīn）为未（wèi）完全冷（lěng）却硬化的塑料（liào）在内压罚的作用下释（shì）放气体膨胀造成。

解决措施：

1.有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的（de）干燥与加工温度。

2.降低充模速度（dù），减少成形周期，减少流动阻力。

3.提高保压压力和时间（jiān）。

4.改善制（zhì）件壁面太厚或厚（hòu）薄变化大的状况。

以上就是深圳模具工厂给大家分享的注（zhù）塑（sù）制品开裂的原（yuán）因分析，希望（wàng）能给（gěi）大家有更多的了解与认知，若想了解更多模具资讯，欢迎进入我们的官网详细了解！

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