開裂（liè），包括製件表麵（miàn）絲狀裂紋、微裂、頂（dǐng）白、開裂及因製件（jiàn）粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時（shí）間分脫模開裂和應用開裂（liè）。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工（gōng）壓力（lì）過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造（zào）成內應力過（guò）大而開裂。

(2)調節開（kāi）模速度與壓力（lì）防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當（dāng）調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂（dǐng）出要平衡，如頂杆數量、截麵（miàn）積要足夠，脫模斜度要足（zú）夠，型腔麵要有足（zú）夠光滑，這樣才防止由於外力（lì）導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構（gòu）不能太薄，過渡部份應盡量采（cǎi）用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓（yā）。

(5)主流道足夠大使（shǐ）澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3、材料方麵：

(1)再生（shēng）料含量（liàng）太高，造成製件強度過低。

(2)濕（shī）度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現（xiàn）頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的（de）環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機（jī）台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於（yú）真（zhēn）空泡。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣（qì）體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃（rán）料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦（bàn）法：

(1)提高注射能量：壓力、速（sù）度（dù）、時間和（hé）料量，並提高背壓，使充模豐滿（mǎn）。

(2)增加料溫流動順暢。降（jiàng）低料溫減（jiǎn）少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫（wēn）。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道（dào）和澆口的流動狀（zhuàng）況，減少（shǎo）壓（yā）務的消（xiāo）耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形（xíng）的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的（de）發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮（suō）率比垂直方向的大，使（shǐ）製件各向收縮率不同而（ér）翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部（bù）殘留有較大的（de）內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形（xíng）的（de）表現。所以從根本上說（shuō），模具設計決（jué）定了製件的翹曲傾（qīng）向，要通過變（biàn）更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問（wèn）題必須（xū）從模具（jù）設計和改良著手。這（zhè）種現象的主要（yào）有以下幾（jǐ）個方麵（miàn）造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均（jun1）勻。

(2)冷卻係統（tǒng）的設計要使模具型（xíng）腔各部分溫度均（jun1）勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向（xiàng）、收縮率不同而造（zào）成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚（hòu）薄的過渡（dù）區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫模性（xìng），如增加脫模（mó）餘度（dù），改善（shàn）模麵的拋光，頂出（chū）係統（tǒng）要保（bǎo）持平衡（héng）。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方（fāng）向，由加強筋（jīn）來（lái）增（zēng）強製（zhì）件抗翹曲能力（lì）。

(6)模具所（suǒ）用的（de）材料強度不足。

2、塑料方麵（miàn）：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多（duō），加之結晶型塑料可利用結晶度隨（suí）冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫度太低速度太（tài）快會造成內應力增加而（ér）出現翹曲變形。

(2)模具（jù）溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件（jiàn）過熱而出現頂出變形。

(3)在（zài）保持最低限度充（chōng）料量下（xià）減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓（yā）降低密度來（lái）限製內應力（lì）的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模（mó）具軟性（xìng）定形或脫模後進行退米處（chù）理。

注塑製品（pǐn）色條（tiáo）色線色（sè）花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在（zài）色型穩定性、色質純度和（hé）顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染（rǎn）漿著色，但分配性，亦即色（sè）粒在稀釋塑料在混合（hé）均勻程度卻（què）相對較差，製成品自然就帶有區域性色（sè）澤差（chà）異。主要（yào）解（jiě）決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別（bié）是加料段後端的溫度，使其溫度（dù）接近或（huò）略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔（róng）化（huà），促進與稀釋（shì）均（jun1）勻混合（hé），增（zēng）加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一（yī）定（dìng）的情況下，增（zēng）加背壓壓力（lì）使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具（jù），特別（bié）澆注係（xì）統，如澆口過寬，融料通過時，紊流（liú）效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶（dài）模腔，應予改窄。

注（zhù）塑（sù）製品收縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑成（chéng）型過程中，製品收縮凹陷是（shì）比較常見的現象。造（zào）成這（zhè）種情況的主要原因有（yǒu）：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成（chéng）融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不（bú）足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成（chéng）飛邊也會（huì）出現（xiàn）收（shōu）縮，應檢查（chá）鎖模係統是（shì）否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與（yǔ）料筒是否磨損。

2、模具（jù）方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮（suō）一致（zhì）。

(2)模具（jù）的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力（lì）不能過大，如主（zhǔ）流道、分流道、澆（jiāo）口（kǒu）的尺寸要適當，光（guāng）潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低（dī）模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡（jìn）量開（kāi）設在製（zhì）件（jiàn）厚壁部位，應增加冷料井（jǐng）容積。

3、塑料方麵（miàn）：

結晶性的塑料比非結（jié）晶性塑料收縮曆（lì）害，加工時要適（shì）當增加料量，或在塑料中加成換（huàn）劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵（miàn）：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別（bié）是前爐溫（wēn）度，對流動性差的（de）塑料應適當提高溫度（dù）、保證暢順。

(2)注射（shè）壓力、速度、背壓過低（dī）、注射時間過短，使料（liào）量或密（mì）度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過（guò）長造成飛邊而出現收縮（suō）。

(3)加（jiā）料量即緩衝墊過大（dà）時消耗注射壓力（lì），過小時，料量（liàng）不足。

(4)對於不（bú）要（yào）求精度（dù）的製件，在注射保壓（yā）完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出（chū）的製件，及（jí）早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響（xiǎng）使用。

注（zhù）塑製品透明缺陷的原因分（fèn）析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃（lí）的透明製件，有時（shí）候透過光線可以看（kàn）到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生（shēng）了應力，使用權聚合（hé）物分子發重型流動取向而與未取（qǔ）向部分折完率差異表現出來。

解決方法（fǎ）：

(1)消除（chú）氣體及其它雜質的幹擾（rǎo），對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫（wēn），分段調節料筒溫度，適（shì）當提高（gāo）模溫（wēn）。

(3)增加注射（shè）壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉（zhuǎn）速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可（kě）能的堵塞。

(7)縮短（duǎn）成型周（zhōu）期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持（chí）1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製（zhì）品顏色不均的原（yuán）因分析

造成注塑製品顏色不均的（de）主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往（wǎng）使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱（rè）穩（wěn）定（dìng）性差，要穩定製件的色調，一定（dìng）要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生（shēng）產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各（gè）部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件（jiàn）要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料（liào）充（chōng）填情（qíng）況有影響，使（shǐ）製件的某些局部產生色差，必要時（shí）要進行修改。

注塑製品顏色（sè）及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑（sù）製（zhì）件表（biǎo）麵（miàn）具有的光澤主要由塑料的類型、著色（sè）劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他（tā）的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原（yuán）因（yīn）及解決方法分析如下：

(1)模具光潔（jié）度差，型（xíng）腔表麵有鏽跡等，模具排氣不（bú）良。

(2)模具的澆注係統有缺（quē）陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆（jiāo）口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口（kǒu）局部加熱辦法。

(4)加（jiā）工壓力過低、速度過慢（màn）、注射時間不足、背壓不（bú）足，造成（chéng）密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分（fèn）塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充（chōng）分，特別是厚（hòu）壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴（zuǐ）溫度（dù）。

(7)使用的再生料過（guò）多，塑料或著色劑質量差（chà），混有水（shuǐ）汽或其它雜（zá）質（zhì），使用的潤滑劑質（zhì）量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製（zhì）品銀紋的（de）原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主（zhǔ）要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原（yuán）因（yīn）分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損（sǔn）或（huò）過膠頭、過膠圈存（cún）在（zài）料流死角，長期受熱而分解。

(2)加（jiā）熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有（yǒu）問題。螺（luó）杆設計不當，造（zào）成個（gè）解或容易（yì）帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆（jiāo）口、型腔的磨擦阻力大，造成局部（bù）過（guò）熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空（kōng）氣的通道。

(4)冷卻通（tōng）路漏水進入型腔。

3、塑料方（fāng）麵：

(1)塑料濕度大，添（tiān）加再生料比例（lì）過多或含有有害性（xìng）屑料(屑料極易分解)，應（yīng）充分（fèn）幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮（cháo），應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩（wěn）定（dìng）劑（jì）等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性（xìng）溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧（gù）時也（yě）會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力（lì）、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間（jiān）、保壓（yā）不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的（de）溫度（dù）、壓（yā）力、速度與時間及采用（yòng）多段（duàn）注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進（jìn）入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出（chū）現分解。

(3)料量不足（zú），加料緩衝墊過大（dà），料溫太低或（huò）模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有（yǒu）熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇（yù）到嵌件（jiàn）孔洞（dòng）、流速不連貫的（de）區域、充模料流中斷的區域（yù）而（ér）以多股形式匯（huì）合時，因不能完全熔合（hé）而產生（shēng）線性的熔接縫。此外在發生澆口噴（pēn）射充（chōng）模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1、加工方（fāng）麵：

(1)注射壓力（lì）、速度過低，料筒（tǒng）溫度、模溫過低（dī），造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫（féng）。

(2)注（zhù）射壓力、速度過高（gāo）時，會出（chū）現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加（jiā）轉速，增加背壓壓力使塑料（liào）粘度下降（jiàng），密度增（zēng）加。

(4)塑料要幹燥好，再生（shēng）料應（yīng）少用，脫模（mó）劑用量太多或質（zhì）量不好也會（huì）出現熔（róng）接（jiē）縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔（qiāng）澆口過（guò）多，應減（jiǎn）少澆（jiāo）口或對稱設（shè）置，或盡量靠近熔接（jiē）縫設置。

(2)熔接縫處排氣（qì）不良，應開設排氣係統。

(3)澆道（dào）過大、澆注係統（tǒng）尺寸（cùn）不當，澆口開設盡量（liàng）避免熔（róng）體在嵌件孔洞周圍流動，或盡（jìn）量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大（dà），或壁（bì）厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性（xìng）差或熱（rè）敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多（duō），必要時要換質量好的塑料。

注塑製（zhì）品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在（zài）其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的（de）料一接觸到型（xíng）腔表麵（miàn）便很快冷凝收縮起來，而後來（lái）的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程（chéng）的不斷交替使料流（liú）在前進（jìn）中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫（wēn）度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流（liú）道、澆口尺寸，防（fáng）止阻（zǔ）力過大。

(4)模（mó）具排氣要良好，要設置足（zú）夠大的（de）冷（lěng）料井。

(5)製件不要（yào）設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌（qiàn）件的背麵或在特（tè）別厚的部（bù）位出現腫脹（zhàng）或鼓泡。這是因為未完（wán）全冷（lěng）卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的作用下釋放氣體膨（péng）脹造成。

解決措施（shī）：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間（jiān），降低（dī）料的幹燥與（yǔ）加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形（xíng）周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高保壓（yā）壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚（hòu）或厚薄（báo）變（biàn）化大的狀況。

以上就是（shì）深圳（zhèn）模具工廠給大家（jiā）分（fèn）享的注（zhù）塑製品開裂的原因（yīn）分析，希望能給大家有更多的了解（jiě）與認知，若（ruò）想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的官網（wǎng）詳細了（le）解！

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