這是一個經常遇到的（de）問題，但也比較容易（yì）解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的（de）。 

技巧：出現此類問題（tí）時，要一邊注塑一邊觀察注塑機的螺杆的運動（dòng）行程。特別要留意保壓完成時及熔膠完成時（shí）螺杆所處的位置。  

第一（yī）種情況：注塑機（jī）螺杆熔膠（jiāo）位置達到設定值，注塑保（bǎo）壓完成時（shí）位置為0（殘餘膠量為（wéi）0）。 可能造成的原因：  

1、漏膠。出現這種（zhǒng）情況，首先（xiān）應立即（jí）檢查注塑機炮筒有無漏膠；注塑機射嘴與模具主襯（chèn）套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產（chǎn）品不（bú）滿膠（jiāo）則是當然的現象，應先排除。隻有在確認無熔膠泄漏的情況下，才進行下麵的檢查。   

 

    當產品不滿膠，而又無（wú）膠體（tǐ）泄（xiè）漏時，可能是膠量不夠。這時需要增加（jiā）熔膠行程，增加膠量。增加（jiā）熔膠行程後要繼續一（yī）邊注塑（sù）一邊觀察螺（luó）杆殘（cán）餘（yú）膠量、熔（róng）膠行程及產品（pǐn）的進膠情況。 

 

2、膠量不夠。增加熔膠（jiāo）行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠（gòu），需要繼續增加熔膠行程。當（dāng）熔膠行程達（dá）到最大後，產品仍不滿膠，則需要更換大型號的注塑機。  

3、過（guò）膠介子漏膠。如（rú）隨著熔膠行程（chéng）的增加（jiā），注塑時產品的進膠量並沒有相應的增加，則可能為注塑機的過膠介子（zǐ）漏膠。 

檢查過膠介子（zǐ）漏（lòu）膠的方法：保留某一注塑循環的產品於模腔內，改用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察螺（luó）杆的前進量就可以判（pàn）斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺杆不前（qián）進（jìn）的，說明（míng）過膠介子密封良好，不漏膠。在較大的注（zhù）塑壓力下，螺杆有少（shǎo）許前進（jìn）量，是允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受（shòu）壓何（hé）種（zhǒng）收縮所致。 

   凡是出現產品不（bú）滿膠的情況，首先必須檢查注塑（sù）機炮筒、注塑機射嘴模具間有無漏膠的（de）情況發生；其次（cì）是檢查注（zhù）塑機螺杆（gǎn）前端的（de）過膠介子有無漏（lòu）膠。隻有（yǒu）排（pái）除了這兩（liǎng）種情況後，才能進行其它方麵的判定，下麵的判定方法，都是建（jiàn）立在排（pái）除了這兩種情況後的情況下，不再作累述。  

第二種情況：注塑機螺杆能達到設定的熔膠行程，但達不到設定的注塑行程（有殘餘膠量）。這種情況即是說：炮筒（tǒng）中有熔膠，但射不進模腔。 可能造成的原因： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的流動性不夠，流動（dòng）阻力（lì）大，膠體（tǐ）難以充（chōng）填到模（mó）具中。出現這種情況的，又可能是如下原因（yīn）造（zào）成： 

a）原料本（běn）身的流動性差； 

b）炮（pào）筒的加工溫度設置過低或溫度沒（méi）有（yǒu）達到設（shè）定（dìng）值，如溫度顯示（shì）不真實。 

c）模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動性好，但流入到模具流道中（zhōng）後，降溫過快，在模具流道中模腔中的流動（dòng）性差，導致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數（shù）設（shè）置不當。

注塑壓力低，膠體不能克服（fú）充膠阻力；注塑速度低，充膠時熔（róng）膠冷卻時間長，流動性降低，導致充（chōng）膠阻力大；注塑保壓時間短，產品未充滿前就停止充填等，都（dōu）會導致產品不滿膠。  

3、充膠通道堵塞。

由於冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠通道而導致充不過膠，也（yě）會導致產品不滿膠。此時需要檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口等是否（fǒu）暢通，如（rú）有堵塞則需要清理幹淨。 

 

4、模具澆注係統有缺陷。

模具（jù）澆注係（xì）統的缺陷又分（fèn）為如下幾個方麵： 

a）流（liú）道太小、太（tài）薄或太長（zhǎng），增加了流（liú）體阻力； 

b）流道、澆口粗（cū）糙有傷痕，或有銳角，表麵（miàn）粗糙度不良（liáng），影響料流不暢；

c）冷（lěng）料井設置不當或未設置，冷膠收集（jí）不完全（quán），導致流（liú）道或澆（jiāo）口堵塞； 

d）澆口位（wèi）置（zhì）或數量設置不當，充膠阻力大於注塑壓力，膠體充不進模具中； e）模具排氣不良或排氣位置設置不當，模具（jù）局部困氣導致產品充填不滿（mǎn）。 

 

5、產品設計不良。

產品結構設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位太薄，導（dǎo）致產品填充不滿。

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