一般產品（pǐn）表麵光澤缺陷可分為以下（xià）三種：模具故障、成型條件控製不當、成（chéng）型原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油（yóu）汙，水分，脫模（mó）劑用（yòng）量太多或選用（yòng）不當，也會使塑件表麵發暗。因此（cǐ），模具的型腔表麵應具有較好的光（guāng）潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔（qiāng）表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量（liàng）要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異（yì）較大，模溫（wēn）過高或過低都會導致光澤不良。若模（mó）溫太低，熔料（liào）與（yǔ）模具型腔接（jiē）觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。為（wéi）了（le）增加光澤，可適當提高模（mó）溫，最好是采（cǎi）用在模具冷卻回路中通入溫（wēn）水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方（fāng）法還可減少成型中（zhōng）殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及（jí）澆口和澆道截麵太小或突然（rán）變化，澆注係統剪切作用太大，熔料（liào）呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會（huì）影（yǐng）響塑件的表麵質（zhì）量，導（dǎo）致表（biǎo）麵光澤不良。

二 成型條件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時（shí）間太短，增壓（yā）器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或（huò）溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填（tián）料外露或鋁箔（bó）狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會（huì）導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過（guò）降低注射速率，改（gǎi）變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變（biàn）截麵處增加圓（yuán）弧（hú）過渡等到方法予以排除（chú）。

若塑（sù）件表（biǎo）麵（miàn）有一層薄薄的乳白色，可（kě）適當降低注射速度（dù）。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良（liáng），應換用流（liú）動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的（de）螺杆。

三 成型原料不符合（hé）使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹（gàn）燥處理。

2.原料或著色（sè）劑分解變色導致光澤不（bú）良。應選用（yòng）耐溫較高的原料和著色劑。

3.原（yuán）料的流動性能太差，使（shǐ）塑件表（biǎo）麵不（bú）密導致光澤（zé）不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有（yǒu）異料或不相（xiàng）溶的原料（liào）。應換用（yòng）新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太（tài）大的（de）原（yuán）料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷（lěng）卻不（bú）足，也會使塑（sù）件表麵發毛，光澤偏暗（àn），解決的方（fāng）法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在（zài）冷（lěng）水中的冷壓模中冷卻定（dìng）型。

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