塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個（gè）階段直接（jiē）決（jué）定著製品的成（chéng）型質量，而且這四個階（jiē）段是一個完整的連續（xù）過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環過程中的（de）第一步，時間從模具閉合開始（shǐ）注塑算起，到（dào）模具型腔填（tián）充到大約95%為止。理論上（shàng），填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要（yào）受到很多條（tiáo）件的（de）製約。

充時間越短（duǎn）成型效率越高，但是實際中，成型時間或者（zhě）注塑速度要（yào）受到很多條件的製約。

高速填充時剪（jiǎn）切率較高，塑料由於剪切變稀（xī）的作用而（ér）存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降（jiàng）低；局部的粘滯加熱影響也會使固化曾厚度（dù）變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流（liú）動控（kòng）製階段，由於高（gāo）速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大（dà），而薄（báo）壁的冷（lěng）卻作用並不明顯，於是速率的效（xiào）用占了上風。

低速填充，熱傳（chuán）導（dǎo）控（kòng）製低速填充時，剪切率較（jiào）低，局部粘度較高，流動阻力較（jiào）大。由於熱塑料補充速率較慢，流動（dòng）較（jiào）為緩慢，使熱傳導效應較（jiào）為明顯，熱量迅（xùn）速為冷膜壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加熱現象，固化（huà）層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前（qián）麵（miàn）的塑料高分子鏈排向幾（jǐ）乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸（chù）麵的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各（gè）異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在（zài）微觀上結構強度極差。在光線下將零件（jiàn）擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有明顯的結合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔（róng）接痕不僅影響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造（zào）成應力集（jí）中，從而使得部分的強度降低而發（fā）生（shēng）斷（duàn）裂。

一般而言，在高溫區產生（shēng）熔接的熔接（jiē）痕強度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度（dù）區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差（chà）。

二

保壓階段

保壓階（jiē）段的作用是持續施加壓力，壓實（shí）熔體，增加塑料密度，以補（bǔ）償塑料的（de）收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較高。

在保壓壓（yā）實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地（dì）向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的（de）流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加（jiā）快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持續（xù）增大，塑料也逐漸成型，保（bǎo）壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階（jiē）段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當（dāng）高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較（jiào）為密（mì）實，密度較高；在壓力較低區（qū）域，塑料較為（wéi）疏鬆（sōng），密度較低（dī），因此（cǐ）造成密度分布隨為止及時間發生變（biàn）化。

保（bǎo）壓過程中塑料流（liú）速較低，流動不再起主導作用；壓（yā）力為影響保壓過程的（de）主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此（cǐ）時逐漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞（dì）壓（yā）力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表（biǎo）麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因此（cǐ）需要適當的索模力進行索模，漲模力在正常情形下會微（wēi）微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助（zhù）作用；

但若漲模力過大（dà），易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇（zé）注塑機時，應（yīng）選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止（zhǐ）漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷（lěng）卻係統的設計非常重要。這是因為成（chéng）型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型（xíng）周（zhōu）期約70～80%，因此設計良好（hǎo）的冷卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不當的（de）冷卻係統會使（shǐ）成型時間拉長，增加成本（běn）；冷切不均勻會（huì）更進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入模具的熱量大體分兩部（bù）分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大（dà）氣中，其中（zhōng）95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具（jù）中（zhōng）由於冷卻水管的作用（yòng），熱量（liàng）由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻（què）水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續（xù）在（zài）模具中傳導，至接觸外界（jiè）後散佚在空氣中。

注塑（sù）成（chéng）型的成型（xíng）首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及脫（tuō）模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因（yīn）此（cǐ）冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因（yīn）殘餘應力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成的翹曲及變形（xíng）。

四

脫模階段（duàn）

脫模是（shì）一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是（shì）對製品（pǐn）的質量有很（hěn）重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在（zài）脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等（děng）缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂杆（gǎn）脫模和（hé）脫料（liào）板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂杆脫模的模（mó）具，頂杆的設（shè）置應盡量均勻，並且位置應選在（zài）脫模阻力（lì）最大以（yǐ）及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫（tuō）料板則一般用於深（shēn）腔薄壁容器以及不允許有推（tuī）杆痕跡（jì）的透明製品的脫模，這種結構（gòu）特點是脫模裏大且均勻（yún），運動（dòng）平穩，無明顯的遺留痕跡。

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