塑（sù）膠的注塑成型工藝過（guò）程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四（sì）個階段，這四個階段直接決定著製品的成型質量（liàng），而且這（zhè）四個階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循（xún）環（huán）過程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上（shàng），填充時間（jiān）越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製約。

充時間越短成型（xíng）效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填充時剪切率（lǜ）較高，塑料由於（yú）剪切變（biàn）稀的作用（yòng）而存在粘度下降的情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化（huà）曾厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充（chōng）的體積大小（xiǎo）。即在流動（dòng）控製階段，由於高速填（tián）充，熔體的剪切變稀效（xiào）果（guǒ）往往很大，而薄壁的（de）冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了（le）上（shàng）風。

低速填充，熱傳導控製（zhì）低速填充時，剪切率較低，局（jú）部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效（xiào）應較為明顯，熱量（liàng）迅速為冷膜（mó）壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的（de）原因（yīn），在流動波前麵的塑料（liào）高分子鏈（liàn）排向幾（jǐ）乎平（píng）行流動波（bō）前。因此兩股（gǔ）塑料熔（róng）膠在交（jiāo）匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各（gè）異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不（bú）同），造成熔膠交匯區域（yù）在微觀上結構（gòu）強度極差。在（zài）光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以（yǐ）發現有（yǒu）明顯的結合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力（lì）集中，從而（ér）使得部分（fèn）的強度降低而（ér）發生斷裂。

一般（bān）而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增加了熔接區域的強度，反之在低溫（wēn）區域（yù），熔接強（qiáng）度較差。

二

保壓（yā）階（jiē）段

保（bǎo）壓階段的作用是持續施加壓（yā）力，壓（yā）實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行（háng）為。在保壓過程中，由於模腔中已經（jīng）填滿塑料，背壓較高。

在保壓壓（yā）實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保（bǎo）壓流動。由（yóu）於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加（jiā）快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓（yā）階段要（yào）一直持續到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓階段的（de）模腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料（liào）呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的（de）區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較低，流動不再起主導作用；壓力為（wéi）影響（xiǎng）保壓過程的（de）主（zhǔ）要因素。

保壓過程中塑（sù）料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為（wéi）傳遞（dì）壓力（lì）的介質。

模腔中（zhōng）的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢（shì），因此需要適當的索模力進行索（suǒ）模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫（bāng）助作用（yòng）；

但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足（zú）夠大索模力（lì）的注塑機（jī），以防止漲（zhǎng）模現象並能有效（xiào）進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成（chéng）型塑料製品隻（zhī）有冷卻固化到一定剛性，脫模（mó）後才能避免塑料製品因受到外（wài）力（lì）而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周（zhōu）期約70～80%，因此設計良好的冷卻係統（tǒng）可以大幅度縮短成（chéng）型時間，提高（gāo）注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻（yún）會更進一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實（shí）驗，由熔體（tǐ）進入模具的熱量大體分兩（liǎng）部分散發，一部分有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣（qì）中，其中95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在（zài）模具中由（yóu）於（yú）冷卻（què）水管的作用，熱量由（yóu）模腔中的（de）塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至（zhì）冷卻水管，再通過熱對（duì）流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱（rè）量則繼續在模（mó）具中傳導（dǎo），至接觸外界後散佚在空氣中。

注（zhù）塑成（chéng）型的成型首期（qī）由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間（jiān）及脫（tuō）模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料（liào）製（zhì）品成型周期長短（duǎn）及產量大小。

脫模階段塑（sù）料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造成（chéng）的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是一（yī）個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然（rán）製品已（yǐ）經冷卻成型，但脫模還是（shì）對（duì）製品的質量（liàng）有很（hěn）重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不（bú）均，頂出時引起（qǐ）產品變形等缺陷。

脫模的方（fāng）式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結（jié）構特點選擇（zé）合適的脫模方式（shì），以保證產品質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置（zhì）應盡量均勻，並且位置應選（xuǎn）在脫模阻（zǔ）力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄（báo）壁容器以及不（bú）允許有（yǒu）推杆痕跡的透（tòu）明製（zhì）品的脫模，這種結（jié）構特點是脫模裏大且均勻，運動平（píng）穩，無明顯的遺（yí）留痕跡。

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