模具的結構雖然（rán）由於（yú）塑料品種和性能、塑料製品（pǐn）的形狀和結構以及注射機的類型等不（bú）同而可能千變（biàn）萬化，但是基本結構是一致的。模具注塑機主要由澆注係統、調（diào）溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和（hé）製品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜，變化（huà）最（zuì）大，要求加工光潔度（dù）和精度最高的部分。

注塑（sù）模（mó）具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模（mó）板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構（gòu）成（chéng）澆注係統和（hé）型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製（zhì）品。為了減少繁重（chóng）的模具設計和製造工作量，注塑（sù）模大多采用了標準模架。
澆（jiāo）注係統
澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包（bāo）括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口（kǒu）等。
澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機（jī）噴嘴引向型腔（qiāng）的一（yī）組（zǔ）進料通道（dào），通常由主流道、分流（liú）道、澆（jiāo）口和冷料穴組成。它直（zhí）接關（guān）係到塑料製品的成型質量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機（jī）射嘴至分流道或型（xíng）腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴（zuǐ）直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者（zhě）因銜接不（bú）準而發生的堵截。進口直（zhí）徑根（gēn）據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度（dù），以便流道贅物的脫模。
冷料穴
它是設在（zài）主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆（jiāo）口的堵塞（sāi）。如果冷（lěng）料一旦混入（rù）型腔，則所製製品中就容（róng）易產生（shēng）內應力。冷料穴的直（zhí）徑約8-10mm，深度為6mm。為（wéi）了便（biàn）於脫模，其底部常由脫模（mó）杆承（chéng）擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫（tuō）模時能順利（lì）拉出主流（liú）道贅（zhuì）物。
分流道
它是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的（de）排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品（pǐn）脫模和模具（jù）製造的難易都有影響。
如果按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須開設在兩半模（mó）上，既費（fèi）工又不易對準。
因（yīn）此，經常采用的是梯形（xíng）或半圓形截（jié）麵的（de）分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上（shàng）。流道表麵必須拋（pāo）光以減少流動阻力提供較快的充模（mó）速度。流道的尺寸決定於塑料（liào）品種，製品的尺寸和厚度。對（duì）大多數熱塑性（xìng）塑（sù）料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提（tí）下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物（wù）和延長冷卻時間（jiān）。
澆（jiāo）口
它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的（de）截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常都是縮小的。所以它（tā）是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的（de）形狀和尺寸對製品質量影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中可因存於（yú）這部分的熔料早凝而防止倒（dǎo）流：
C、使通過的熔（róng）料受（shòu）到較強的剪切而升高（gāo）溫度，從而降低表觀粘度以（yǐ）提高流動性：

D、便於製品與流道係（xì）統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短，這（zhè）不僅（jǐn）基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而（ér）又（yòu）不影響（xiǎng）外觀的地方。

澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性（xìng）質。型腔它（tā）是模具（jù）中成型塑料製品的空間。用作（zuò）構成型腔的組件統稱為成型零件。
各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為（wéi）凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要（yào）根據塑（sù）料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和使用（yòng）要求來確定（dìng）型腔的總體（tǐ）結構。
其次是根據（jù）確定的結（jié）構選擇分型麵、澆口和排氣孔（kǒng）的位（wèi）置以及（jí）脫模（mó）方（fāng）式。
最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合（hé）方式。塑料熔體進入型腔時具有很（hěn）高的壓（yā）力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。
為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美（měi）觀和容易脫模，凡與塑（sù）料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐（nài）腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提高硬（yìng）度（dù），並選用耐腐蝕的鋼材製造。
調溫係統
為了（le）滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模（mó）具的溫度進行調節（jiē）。對於熱（rè）塑性塑料用注塑模，主（zhǔ）要是設計冷卻係統使模具冷（lěng）卻（què）。模（mó）具冷卻的常用辦法是在模具（jù）內開設冷卻水通道，利用（yòng）循環流動的冷卻水帶走模具的熱量;模具的（de）加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件（jiàn）。
成型零件
是指（zhǐ）構成（chéng）製品形狀的各種零件，包括動模、定模（mó）和型腔、型芯（xīn）、成型（xíng）杆以及排（pái）氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯（xīn）形成製品的內（nèi）表麵，凹模（mó）形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具（jù）的型腔。按工藝和製造要求，有時型（xíng）芯和凹模由若（ruò）幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。
排（pái）氣（qì）口
它是在模具（jù）中（zhōng）開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存（cún）於型腔內的空（kōng）氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否（fǒu）則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮（suō）產生高（gāo）溫而（ér）將製品燒傷。
一（yī）般（bān）情況下，排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側（cè）開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注（zhù）射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔（róng）料會在該處（chù）冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦（yì）可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙（xì），頂塊和脫模板與型芯的配（pèi）合間隙等來排氣。
結構零件
它是指構（gòu）成模具結（jié）構的各（gè）種（zhǒng）零件（jiàn），包括：導向、脫模、抽芯以（yǐ）及分型的各（gè）種零件。
如前後夾（jiá）板、前後扣模板、承壓板、承（chéng）壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆（gǎn）及回程杆等。
1.導（dǎo）向部件（jiàn）
為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中（zhōng）必須設置導向部件。在注塑（sù）模中通常采用（yòng）四組導柱與導套來組成導向部件（jiàn），有時還需在動模和定模上分別（bié）設置（zhì）互相吻合（hé）的內、外錐麵（miàn）來輔助定位。
2.推出機（jī）構
在開模過程中，需（xū）要有推出機（jī）構將塑料製品及其（qí）在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾（jiá）持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。
3.側抽芯機構（gòu）
有些（xiē）帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需（xū）要在模具中設置側抽（chōu）芯機構。

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