先進快速的（de）模具製造技術
　　
　　1、激光快速成型技術(RPM)發展訊速，我國已達到國際水平，並逐步實現商品化。世界上已（yǐ）經商業化的快速成形工藝主要有SLA(立體光（guāng）刻)、LOM(分層分體製造)、SLS(選擇性激光燒結)、3D-P(三維印刷)。
　　清華（huá）大學最先引進了美國3D公司的SLA250(立體光刻或稱光（guāng）敏樹脂激光固化)設備與技術（shù）並進（jìn）行開發研究，經幾年努力，多次改進，完善、推出了“M-RPMS-型多功能快速原型製造係統（tǒng）”(擁有分層實體製造-SSM、熔融擠壓成型-MEM)，這是我國自主知識產權的世界唯一擁有兩（liǎng）種快速成形工藝的係統(國家專（zhuān）利)，具有較好的性能價格比。
　　2、無模（mó）多點成形技術是用（yòng）高度可調的衝頭群（qún）體代替傳統模具進行板材曲麵成形的又一先（xiān）進製造技術，無模多點成形（xíng）係統以CAD/CAM/CAT技術為主要手段（duàn），快速（sù）經濟地（dì）實現三維曲麵的自動成形。吉林工大承（chéng）擔了有關無（wú）模成形的國家重點科技（jì）攻關項目，已自（zì）主設計並製造了（le）具有國際領先水平的無模多點成形設備。
　　3、樹脂衝壓模具首次在國產轎車的（de）試製中得到（dào）成功應用。一汽模具製造有限公司設計製（zhì）造了12套樹脂模具用於全新小紅旗轎車的改型試製，這12套模具（jù）分別是行李箱、發動機罩、前（qián）後左右翼子板等大型複雜內外覆蓋件（jiàn）的拉延模具，其主要特點是模具型麵（miàn）以CAD/CAM加工的主模型為基準，采用瑞士汽巴精化的高（gāo）強度（dù）樹（shù）脂澆注成形（xíng），凸凹（āo）模間隙采用進口專用蠟片準確控製，模具的尺寸精（jīng）度高，製造周期可縮短二分之一至三分之二，製造費用可節省1000萬元左（zuǒ）右(12套模具)。為我國轎車試製（zhì）和小批量生產（chǎn）開辟了（le）一條新途徑，屬（shǔ）國內首創。瑞士汽巴精化有關專家認為可達90年代國際水平。
　　我國這幾項技（jì）術與美國的麻省理工學院、日本東京（jīng）大學（xué）、日本東京工（gōng）業大學相（xiàng）比，在理論研（yán）究和實際應用方麵均處領先地位，目前正向著（zhe）推廣應用方（fāng）麵發展。

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