模具作為（wéi）工（gōng）件製造的重要工具,在（zài）進行加工（gōng）過程中難免（miǎn）會有一些缺陷,而導致工件製造後,不能很好地使（shǐ）用,為了更好製造相關的工件,七項措（cuò）施為您詳細介紹。

七項措施解決模具（jù）加工缺陷

1、合理選擇和（hé）修整砂輪,采用（yòng）白剛（gāng）玉的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產生（shēng）新的切削刃,因（yīn）此切削（xuē）力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如（rú）46~60目較好,在砂（shā）輪硬（yìng）度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和（hé）R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵性好（hǎo）可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要,針對模具鋼材（cái）的高釩高（gāo）鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質合金、淬火（huǒ）硬度高的材料時,優先采（cǎi）用有機粘結劑的金剛石砂輪（lún）,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙（cāo）度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十（shí）分好的（de）加工效果,在數控成（chéng）型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上（shàng）精加（jiā）工（gōng）,效果優於其它種類砂輪。在（zài）磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的銳利,當砂（shā）輪鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵燒傷,強度降（jiàng）低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作（zuò）用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製（zhì）磨削熱在允許範圍內（nèi）,以防止工件熱變形。改善磨（mó）削時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內冷卻砂（shā）輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可（kě）直接（jiē）進入磨削區,發（fā）揮有效（xiào）的冷卻作用,防止工件表麵燒傷（shāng）。

3、將熱（rè）處理後（hòu）的淬火應力降低到最低限度,因為（wéi）淬火應力、網狀碳化組織（zhī）在磨（mó）削力的作用下,組（zǔ）織產生相（xiàng）變（biàn）極易使工件產生裂紋。對（duì）於高精度（dù）模具為了消除磨削的殘（cán）餘應力（lì）,在磨（mó）削後應進行低溫時（shí）效處理以提（tí）高（gāo）韌性。

4、消除磨削應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷（lěng）卻,這樣（yàng）硬度可下降1HRC,殘留應力降（jiàng）低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響,要求（qiú）恒溫磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一因素的影（yǐng）響。

6、采（cǎi）用電解磨削加（jiā）工,改善模具製造精度（dù）和表麵質量（liàng）。電解磨削時,砂輪刮（guā）除（chú）氧化膜:而不是磨削金屬,因（yīn）而磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵粗糙度可優（yōu）於Ra0.16μm;另（lìng）外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質合金,碳化矽砂輪的磨（mó）損量大約為磨削掉的（de）硬質合金重量的400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量隻（zhī）有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑（jìng）向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進（jìn）給量及砂輪速度、增大軸（zhóu）向進給量,使砂輪與工件接（jiē）觸麵積減少,散熱條件得到改善,從而有效地控製表層溫度的提高。

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