自人類（lèi）步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化（huà）的機器生產已（yǐ）經在各（gè）行各業得到普及，塑膠產（chǎn）品的生產也不例外，現在的塑膠製品都（dōu）是利用（yòng）注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活（huó）中常見的各類家電、數（shù）碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠（jiāo）產品在注塑機內是如何加工的呢？深圳注（zhù）塑模具廠的小編今天來為大家講解一下。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下（xià），將來自料（liào）鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩（mó）擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚（jù）了一定量的熔（róng）融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取（qǔ）決於計量裝置（zhì）一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量（liàng）後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動模部（bù）分與動模（mó）板上（shàng）的模具動模部分合模（mó）並鎖緊，以保（bǎo）證成型時可（kě）提供足夠的夾緊力使模具鎖（suǒ）緊（jǐn）。 

3.注射裝置前（qián）移 

當合模完成後，整個注射座被推（tuī）動，前移，使注射機（jī）噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注（zhù）射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為（wéi）保證塑件的致密性、尺寸精（jīng）度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓（yā）力，以補充物料。 

5.卸（xiè）壓 

當模具澆（jiāo）口處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射（shè）裝置後退 

一般來說，卸壓（yā）完成後，螺（luó）杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預（yù）塑（sù）化過程。(現有注塑（sù）一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作（zuò）已取消，對成型流涎比較嚴重的材料（liào）比如（rú）PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑（sù）件 

模具型腔內的塑（sù）件經冷（lěng）卻定型後，鎖（suǒ）模機構開（kāi）模（mó），並且推出模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品便算（suàn）完（wán）成了（le），當然大多數（shù）的塑膠件（jiàn）後續還會需要（yào）經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他（tā）的產品（pǐn）組裝在一起，最（zuì）後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。 

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