自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手（shǒu）工作業，自動（dòng）化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不（bú）例外，現（xiàn）在的塑膠製品都（dōu）是利用注塑模具（jù）在（zài）注塑機內通（tōng）過注塑（sù）加工而成，如我們日常生活中（zhōng）常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過（guò）注塑加工（gōng）而成的，那麽一個完整的塑（sù）膠（jiāo）產品在注塑機內是如何（hé）加工的（de）呢？深圳注塑模具（jù）廠的小（xiǎo）編今天來為大家講解一下。 

1.加熱、預塑（sù）化（huà） 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和（hé）機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積（jī）聚（jù）了一定量的熔融（róng）塑料（liào），在熔體的壓力下，螺（luó）杆緩慢後退。後（hòu）退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板及安（ān）裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具（jù）動模（mó）部分合模並鎖緊，以保證（zhèng）成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。 

3.注（zhù）射裝置（zhì）前移 

當合模完成（chéng）後，整個注射座被推動，前（qián）移（yí），使注射機噴嘴（zuǐ）與模具主澆道口完全（quán）貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼（tiē）合模具以後，注射液（yè）壓（yā）缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的（de）頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低（dī）而使塑料體（tǐ）積產生收縮，為保證塑（sù）件的致密性、尺寸精度和力學性（xìng）能，需對模具（jù）型腔內的（de）熔體保持一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時（shí），即可卸壓。 

6.注射裝置後退 

一般（bān）來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完（wán）成（chéng）下一次的加料、預塑化過程。(現有注塑一般情況（kuàng）下，注射座（zuò）撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比（bǐ）較（jiào）嚴重（chóng）的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件（jiàn） 

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當（dāng）然大多數的塑膠件後續（xù）還會需（xū）要經過噴（pēn）油（yóu）、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最（zuì）後形成一個完整的產（chǎn）品，才會最終到了消費者的手中。 

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