注塑模具製造過程中常見故障的解決（jué）方（fāng）案，注塑模（mó）具（jù）的結構形式和（hé）加工質量直接影響（xiǎng）塑件的質量和生（shēng）產效率。注塑模具製造過程中的故障有很多種（zhǒng）。以下是幾種常見故障的解決方（fāng）案。

澆口脫模困難：在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套上，不易脫落。開模時，產品有裂（liè）紋損壞。另外，操作人員在脫模前必須用銅棒將其從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴重（chóng）影響了生產效率。造成這種故障的主要原（yuán）因（yīn）是澆口錐孔光潔（jié）度差，內孔圓周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用（yòng）一段時間後錐孔小端變形（xíng）或損壞（huài），水口球麵（miàn）弧（hú）度（dù）太小，導致澆（jiāo）口材料在此處產生鉚頭。澆口套（tào）錐孔加工難度大，應盡量采用標準件。如果需要自己加（jiā）工，還應製作（zuò）或（huò）購（gòu）買專用鉸刀。錐（zhuī）孔需要磨削到Ra0.4以下（xià）。此外，設（shè）置澆口拉杆或澆口頂出（chū）機構。

導（dǎo）柱損壞：導（dǎo）柱在注塑模（mó）具中主要起導向作（zuò）用，保證型芯和型（xíng）腔（qiāng）的（de）成（chéng）型麵在任何情況下都不會相互接觸，導柱（zhù）不能作（zuò）為受力部件或（huò）用於定位（wèi）。在以下幾種情況下，動模和定模在注射時會產生巨（jù）大的橫向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流量大（dà），壓力大在（zài）這裏生成;塑件的側麵是不對稱的，例如具有階梯分（fèn）型麵的模具，相對兩側的背（bèi）壓不相等。

動（dòng）、定模偏移：對於大型注塑模具（jù），由於各方向的（de）填充率不同，以及裝模時注塑模具自重的影響，會出現動、定模偏移。在這些情況下，注射時導柱會受到橫向（xiàng）偏（piān）移力，開模時導柱表麵會粗糙和損壞。東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具廠為（wéi）了解決上（shàng）述問題，在模具分型麵的四個側麵各增加一個高強度定位鍵。方便有效的方法是使用圓柱鑰（yào）匙（shí）。導孔與分型麵的（de）垂直度非常重要。加工（gōng）過程中動（dòng）、定模夾緊到位，鏜床一次（cì）精加工，可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤差（chà）降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求。

動模板（bǎn）彎曲：注（zhù）塑模具注射時，型腔內的熔融塑料產生巨（jù）大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不注意這（zhè）個問題，經（jīng）常改變原來的設計（jì）尺寸，或者用低強度的鋼板代替動模板（bǎn）。在帶頂杆頂杆（gǎn）的注塑模具中，由（yóu）於兩側座之間的跨度大，注射時模板（bǎn）向下彎曲。因此，活動模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用（yòng）A3等低強度鋼板。必要時可在活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載能力。

注塑模（mó）具製造過程中常見故障的解決方案，精密注塑模具（jù）根據澆（jiāo）注（zhù）係統類型的不同（tóng）可分為三種。熱流道模具，熱流道係統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控（kòng）電箱等組成。我們常（cháng）見的熱流道係統有（yǒu）單點熱（rè）澆口和多點熱澆口兩種。單點熱澆口采用單熱澆口套筒將熔融塑料（liào）直接注（zhù）入型腔，適用於單型（xíng）腔單澆口的塑料模（mó）具;適用於單腔多（duō）點進料或多腔模具。這類注塑模具的結構與（yǔ）精澆口大致相同，比較大的區別是流道在一個或多個恒溫的熱（rè）流道板和熱噴嘴中，沒有冷（lěng）料脫模，而流道和澆口直接在產（chǎn）品上，所以流道不需要脫模。在價格更高（gāo）、產品要求更（gèng）高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。

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