1.澆注係統設計原則

(1)澆（jiāo）注係統的設計對塑件質量的影響極大，首（shǒu）先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形（xíng）式會直接影響塑件的成型質量，不合理（lǐ）的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模（mó）具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個角落;在多（duō）型腔（qiāng）注塑模具中，到（dào）各型腔的分流道應盡量相等（děng），使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的（de）塑件宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則（zé）型腔的排列盡可能緊湊（còu），澆注係統的流程應（yīng）盡可能（néng）短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好（hǎo），具體來講有以下好處。

①熔體在澆注係（xì）統中熱（rè）量和壓力的損失越少; 

②注塑（sù）模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越容易（yì）;

④熔體在澆注係統內（nèi）流動的時間越短，注射（shè）周期也越短; 

⑤澆注係統（tǒng）凝料越少，浪費的塑料越少（shǎo）; 

⑥注塑模具的外形（xíng）尺寸越小。

(4)周期很短原（yuán）則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在差不多相同的時間內填（tián）滿。這（zhè）樣既（jì）可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短（duǎn）。設計澆注係（xì）統時還必須（xū）設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流（liú）道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過（guò）渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法往（wǎng）往是不（bú）可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端（duān）的冷（lěng）料留在流道壁(流道壁相當（dāng）於（yú）無數個微型冷料穴)。一般情況下（xià），流道表麵粗（cū）糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆（jiāo）注係統設計要點（diǎn）

設計（jì）澆注係統時，應首先考（kǎo）慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少（shǎo）壓力與（yǔ）熱量損失;其次應（yīng）從經（jīng）濟上考慮，盡量（liàng）減少由於（yú）流道產（chǎn）生的廢料比（bǐ）例;應容（róng）易修除塑件上的澆口痕（hén）跡。澆（jiāo）注係統（tǒng）設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料（liào）流入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部（bù）位（wèi）。如果熔體從薄壁部（bù）位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下（xià）降（jiàng），不利於填（tián）充。

(2)為避免塑料（liào）在（zài）流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產（chǎn）生熔接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方（fāng）向，應（yīng）使塑料在（zài）流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於（yú）型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作，則（zé）必須保證流注係統凝料能夠和組件（jiàn）一起順利地自動脫（tuō）模。汽注係統內應（yīng）有良（liáng）好（hǎo）的（de）排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係（xì）統（tǒng）內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多（duō）腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如果大小（xiǎo）塑件體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件（jiàn）投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在（zài）注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均（jun1）。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率。

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