1.澆注係統設計原則

(1)澆注係（xì）統的設計對塑件質量的影響極（jí）大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影響（xiǎng）塑件的外觀（guān）。其次澆口位置（zhì）和形（xíng）式會（huì）直接影響塑件的成型質量，不合理的澆（jiāo）注係統會導致塑件產生熔接痕、填（tián）充不良、流痕等缺（quē）陷，甚至導致（zhì）一副注塑（sù）模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型（xíng）腔各個部位的距離應盡量（liàng）相等，使熔體同時（shí）充滿型腔的各個角落;在多型腔注（zhù）塑（sù）模具中，到各型腔的分流道應盡量相（xiàng）等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料，以保證（zhèng）其（qí）互換性。

(3)體積很小原則型腔的（de）排列（liè）盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡可能短，流（liú）道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小（xiǎo）越好，具體來講有（yǒu）以下好處（chù）。

①熔體在澆注係（xì）統中熱量和壓力（lì）的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆（jiāo）注係統的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔（róng）體在澆注係統內流動的時間越短（duǎn），注射（shè）周期也越短（duǎn）; 

⑤澆注係統（tǒng）凝料（liào）越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔（róng）體在（zài）差不（bú）多相同的時間內充滿型腔的各（gè）個角落;一模多腔時，應保證各型腔在（zài）差不（bú）多相同的時間（jiān）內填滿。這樣既可以保證塑件的（de）成型質（zhì）量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必須設法（fǎ）減小熔體的阻（zǔ）力，提高熔體的填充（chōng）速度，分流道要減少彎曲，需要（yào）拐彎時盡量采（cǎi）用圓弧過渡。但為了（le）減（jiǎn）小（xiǎo）熔體阻力而將流（liú）道表麵拋光至粗糙度很（hěn）低（dī）的做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體（tǐ）前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微（wēi）型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注（zhù）係統設計要點

設計澆注係統時，應首先（xiān）考慮使得塑（sù）料熔體迅速填充（chōng）型腔，減少壓力與熱量損失（shī）;其次應從經濟上考（kǎo）慮，盡量（liàng）減少由（yóu）於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計要點具（jù）體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚（hòu）壁部位流（liú）入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位（wèi），速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利（lì）於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝（chōng）型腔壁（bì）、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流（liú）到型（xíng）腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免使（shǐ）教件產生熔接痕，或使（shǐ）其縮接準產（chǎn）生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在（zài）流人型院時（shí），能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排（pái）出。如果生產時采用全自動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起（qǐ）順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排（pái）氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模（mó）多腔時，應防止將大小相差懸殊的（de）塑件放在同一（yī）副注塑模（mó）具內。如果大（dà）小塑件（jiàn）體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較（jiào）大時，在設計澆注（zhù）係統時，應避免（miǎn）在注塑模具的單麵開設澆口，否（fǒu）則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮（suō）短生產周期，提高勞動生產率（lǜ）。

標題：注塑模（mó）具澆注係統（tǒng）設計 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1635.html

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