熔體（tǐ）注入型腔後先在模具腔壁上形成一層薄的表（biǎo）殼，當這層表殼在充模（mó）過程中受到後（hòu）續熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺紋（wén）。例如，在熔體指數較小（xiǎo）的（de）低密度聚乙烯（xī）塑件上，其（qí）表麵徑常可以看到明暗交替的條形區域，其產生的部位一般離澆口有一定距離，並遍（biàn）布整（zhěng）個（gè）表麵，尤其是薄壁（bì）塑件最容（róng）易產生這類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔（róng）體破裂（liè），形成表麵缺陷。

 

通常，減慢熔（róng）料在充（chōng）模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫度（dù）或提高熔體破裂部位的（de）局部溫度來排除這一（yī）故障。對於模（mó）腔表麵的局部加熱（rè），可利用安裝在澆（jiāo）口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實現。

 

熔料的流動（dòng）特性與其（qí）流變性能有關，還與決定熔料在模具入（rù）口處剪切（qiē）速率的澆口截麵（miàn）積有關。當澆口（kǒu）尺寸很小（xiǎo）而注射速率很高時，熔料是以（yǐ）細而彎曲的射流態注入型腔（qiāng）的，若熔料的冷卻速度（dù）很快，就會與後續充模的（de）不規則流料熔（róng）合不良，導致澆（jiāo）口（kǒu）附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷（lěng）料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部位。

 

通常（cháng），結晶型聚合物注射時（shí）產生的表麵混濁及斑紋較難排除，因為這類樹（shù）脂的（de）熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物（wù）相比，結晶型（xíng）聚合物的固（gù）化速度快，加（jiā）工（gōng）溫度區域窄（zhǎi），而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表麵混濁及（jí）斑紋。

 

對於排除這類故障，在工藝操作（zuò）方麵，應適當提高模具，料筒（tǒng）及噴嘴溫度，降低注射時螺（luó）杆的前進速度。

 

在模具操作方麵，應擴大澆口尺寸，優先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部（bù）尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影（yǐng）響充模，加劇流（liú）料的（de）不規則流動，應（yīng）適當加大其（qí）頂部（bù）尺寸；若模具排氣不良，也（yě）會影響流料的規則（zé）性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑（jì）的用量並選擇（zé）適宜的品（pǐn）種（zhǒng）。

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