1.注射模具的結構組成

注射模具的結構是由注射機的形式、製品的複雜程度及注塑模（mó）具內的型腔數目所決定（dìng）的。但無論是簡單還是複（fù）雜（zá），注射模具均（jun1）由定模和動模兩大（dà）部分組成。定（dìng）模安裝在注射機固（gù）定模（mó）板上，動模安裝在注射機移動模（mó）板上。注射時，動模、定模閉合構成型腔和澆（jiāo）注係統;開模時，動模、定模分離，取出製品。典型的單分型麵注射模具結構。根（gēn）據注塑模（mó）具中各零件所起的作用，一般注射模具可分（fèn）為的幾個部分。

(1)成型零部件：是指定模、動模中構成決定塑件形狀和尺寸的型腔的零件。通常由成型零部件凹模、型芯鑲件等組成，凹模（mó）形（xíng）成塑（sù）件的外表麵形狀，型芯形成塑件的內表麵（miàn）形狀;

(2)澆注（zhù）係統：是熔融塑料從注射機（jī）噴嘴（zuǐ）進入模具型腔所流經的通道。它包括主流道、分流道（dào）、澆口和冷料穴等;

(3)導向機構：用導向部件（jiàn）對注塑模具的動模、定模導向與定位，以使注塑模具合模時（shí）準確對合，以保證塑件形狀和尺寸的準確度;

(4)脫模機構：指開模後將（jiāng）塑件（jiàn）從注塑模具中脫出的裝置。常見的脫（tuō）模機構形式有（yǒu）推杆推出機構、推管推出機構、推件板推出機構等;

(5)調溫（wēn）係統：為滿足注射工藝對模溫的要求，必須對模溫進行控製，以保證塑料熔體的順利充填和塑件的固化定型;

(6)排氣係統：為了排除型腔中的空氣及注射成型過程中塑料本身（shēn）揮發出來的氣排（pái）氣係統體，以免在塑件內形成氣孔或充填不滿。排氣係統通常是（shì）在分型麵上開設排氣槽，或利用（yòng）型腔（qiāng）附近一些配合進行排氣。小型塑（sù）件的排氣量不（bú）大，一般不另設排氣槽;

(7)支承（chéng）零部件：用來安裝固定或支承成（chéng）型零部件及上述各種功能結構的零部件（jiàn）;

(8)側向分型與抽芯機構：適用於側向有孔或凹坑、凸台的塑件，在被脫出注塑模具之前，必須進行側向分型將型芯從塑（sù）件上脫開或抽（chōu）出（chū），然後塑件方能順利脫（tuō）模。

2.注射模具的分類

注射模具的分類方法很多，列出了一般的分類方法。但是，從注塑模具（jù）設計的角度來看，還是按注（zhù）塑模（mó）具的（de）總體結構特征分（fèn）類較為合（hé）適。注射模具按總體結構特征分類（lèi）。

(1)單（dān）分型麵注射模具：單分型麵注射模具又稱兩板式注射模具，是塑（sù）料（liào）注射模具中簡單又常用的一種。塑件成型後（hòu），注（zhù）塑模具隻需一個麵（miàn）(即分型麵（miàn）)進行分離，就可將塑件和澆注係統凝料一並取出。

合模時，注射機的合模機構帶動（dòng）動模向定模方向移動，在分型麵處與定（dìng）模對合（hé），其對合精度由導向（xiàng）機構保證。動模和定模對合構（gòu）成一個封閉（bì）的決定塑件形狀和尺寸的空腔（qiāng），即型腔。塑（sù）料熔體從（cóng）注（zhù）射機噴嘴注射出，流經注塑模具中（zhōng）的澆注係統進入型腔， 熔體充滿型腔後，經過保壓（yā）、補縮和冷卻，成型後開模。開模時，注射機開（kāi）合模機構帶動動模移（yí）動離開定模，動模與定模兩大部分在分（fèn）型麵處分（fèn）開。塑件包在動模部分（fèn）的凸模上隨動模移動，脫出定模板與此同時，拉料杆將主流道凝料自澆口套（tào）中拉出。當（dāng）動模移動到一定位置時，注射機上的頂杆頂住注塑模具內的推（tuī）板使之不動，推杆及塑件隨之不動，而動模繼（jì）續移動，塑件從（cóng）型芯中脫出。至此（cǐ）完（wán）成一次注射過程（chéng）。

(2)雙分型麵注射模具（jù）：雙（shuāng）分型麵注射模具也稱三板式注射模具。注塑模具設置了兩個分型（xíng）麵，一個分型麵用來取出澆注係統凝料，另一個（gè）分型麵用來取出塑件。

開模（mó）時，注（zhù）射機開合模機構帶動（dòng）動模移動離開定模，因彈簧對中間板施壓而使中間板隨動（dòng）模移動，定模部分的分型麵（miàn）A-A首（shǒu）先分開，此時主流（liú）道凝料由定模中脫（tuō）出，當中間板移動到一定距離後，固定在定模座（zuò）板上的定距拉板擋住固定在中間板上的限位銷,使中間板停止移（yí）動。動模繼續移動，分（fèn）型麵B-B分開，塑件包緊在凸模上隨動模（mó）移動，而（ér）澆（jiāo）注係統凝料則留在中間板上，澆（jiāo）口（kǒu）與塑件斷開，在分（fèn）型麵（miàn）A-A處由人工（gōng）取出或自動脫（tuō）落（luò）。當注射機頂杆碰到推板時動模繼續移動，而推板、推杆、推件板及塑件停止運動，塑件（jiàn）自凸模上脫出，並從分型（xíng）麵B-B處脫落。

這種注射模具用途廣（guǎng）泛（fàn），主要用於設點澆（jiāo）口的單型腔或多型腔注（zhù）射模具，側向分型抽芯機構設在定模一（yī）側的注射模具，以及因塑件（jiàn）結構特殊需要順序分型的注射模（mó）具。雙分型麵注射模具一般在（zài）大型（xíng）塑件或流動性較差的塑料成型中不常用。

(3)斜導（dǎo）柱側向抽芯注射膜

當塑件側麵有凹凸或孔時，成型塑（sù）件側麵的零件就必須做成可側（cè）向移動的，這部分成型零件與注塑模具上的其他成型零件要分別從塑件（jiàn）脫出。側向成型零件在先，注塑模具上其他成型零件在後脫出，側型芯滑塊（kuài）裝在（zài）動模板上。開模時，塑件、側型芯滑塊隨動模移動，而側型芯滑塊因受斜導柱的製約，故邊隨動（dòng）模移動，邊（biān）在動（dòng）模板的導滑槽內向（xiàng）模外橫向滑動，進行側向抽芯。側向抽芯動作結（jié）束後（hòu），塑件與動模繼續移動至注射機頂杆與注塑（sù）模具推板接觸進行脫模。

(4)斜滑塊側向分型注射膜

開模時，動模板隨動模部分向下移（yí）動，與定模板分離，至一定距離後（hòu），注射機的頂杆開始與（yǔ）推杆接（jiē）觸，推杆將斜滑塊（kuài）與塑件一起從動模板推出，進行與（yǔ）型芯（xīn）的脫模，由於斜（xié）滑塊與動模板之間（jiān）有斜導槽（cáo），所以斜滑塊在推出的過程中，沿動模板向兩側移動分型，塑件從斜滑（huá）塊中脫出除斜導柱、斜滑塊等機構利用開（kāi）模力作為（wéi）側向抽芯或側向分型外，還可以在注（zhù）塑模具中裝（zhuāng）上液壓缸或氣壓缸帶動（dòng）完成側向分型動作（zuò）。

(5)帶活動鑲塊注射模具

若塑件（jiàn）形狀特殊，需在注塑模具上設置活（huó）動的型芯、螺紋型芯等鑲件。開模時，動模板和定模板分開，塑件（jiàn）的外形與定模脫開，塑件（jiàn）包（bāo）在型芯和活動鑲塊上，當動模繼續後退，推板接（jiē）觸到注射機的頂杆時，設置在活動鑲塊上的階梯推杆將活（huó）動鑲塊連同塑件一起（qǐ）推出，再由人工將（jiāng）活動鑲塊上的塑件取下來。合模時，推（tuī）杆先在（zài）彈簧的作用下複位，然後由人工將活動鑲塊插入型芯的錐麵的相應孔中，再合（hé）模後進行下一（yī）次注射動（dòng）作。這類（lèi）注塑模（mó）具手工（gōng）操（cāo）作多，生產效率低，勞動強度大（dà），適用於小批量生產。

(6)自動脫螺紋的注射模具

帶有內、外螺（luó）紋的塑件，當要求自動脫（tuō）螺紋時，可在注塑模具中設置能轉動（dòng）的螺紋型芯或型（xíng）環，利用注射機的往複運動或旋轉運動，或設置專門的驅動和傳動機構，帶動螺紋型芯或（huò）型環轉動，使塑件脫出，角式注射機用自動（dòng）卸螺紋（wén）的注射模具。開模時，A-A分型麵先分開，同時螺紋型芯隨注射機開合模絲杆射機開合模絲杆旋轉且（qiě）後移，此（cǐ）時帶螺紋的塑件由定模板止轉而不動，仍留在定模中。待A-A 麵分開一段距離後，螺紋型芯在（zài）塑件內還（hái）剩牙時，定距螺釘拉動動模板使B-B分型麵分開，塑件隨型芯後移，脫出定模（mó），由人工將塑件稍作旋轉自B-B分型麵空間取出。

(7)定模（mó）部分帶推出（chū）機（jī）構注射模具

注射機的頂出機構設置（zhì）在注射機的動模部分，為了設計的方便，注射模具的推出機構也應該相應地設置在注塑模具的動模部（bù）分，塑件（jiàn）應設計為留在動模一側。但有些塑（sù）件有特殊要求或受形狀限製需將塑件留在定模，為使塑件脫出模具，這就要在定模一側（cè）設置脫模機構。為定模部分帶（dài）有（yǒu）推出機構（gòu）的注射模具。開模時，由於塑件對型芯的抱緊力較大，A-A分型麵先（xiān）分型，塑件從成型鑲塊上脫出而留在定模部分;當開（kāi）模到一定距離以後（hòu），拉板（bǎn）緊固螺釘（dìng）觸到拉板上時，拉板帶動定距螺釘,使推件板移動，B-B分型麵分型，使塑件從型（xíng）芯上（shàng）脫出。

(8)無流道凝料注射模具

注射模（mó）具的（de）基本（běn）結構及分類，東莞市馬馳科注（zhù）塑模具加工廠表示（shì）無流道凝料注射模（mó）具有用於熱塑性（xìng）塑料的絕熱流道和熱流道模具和用（yòng）於熱固性塑料的溫流道注射（shè）模具。這類注塑模具通過采用對流道加熱或絕（jué）熱的辦法來使從（cóng）注射機噴嘴到澆口處之間的塑料使熔融狀態（tài）。這樣，在每次注射（shè）成型後流道內均（jun1）沒有塑料凝料，隻需脫出塑（sù）件而無需脫出流道凝料，這（zhè）就減少了分型麵的數量，縮短了成型周期，保證了（le）注射成型壓力在流道中的傳遞，有利於提高生產率和塑件（jiàn）的質量。此外無流（liú）道凝料（liào）注射模具還易實現全自動（dòng）操作。但無流道凝料注射模具結構複雜，造價高，模溫控製要求嚴格，對塑件的形狀和（hé）材（cái）質有一（yī）定的（de）限製。

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