一、其特（tè）點如下：

1、樹脂的易成型（xíng）性、彎曲性與金屬的剛性、強度及（jí）耐熱性的相互組合補充可結實地製成複雜精巧（qiǎo）的金屬塑（sù）料（liào）產品。

2、特別是利（lì）用（yòng）了（le）樹脂的絕緣性和金屬的（de）導電性的組合，製成的成型品能滿足電氣產品的基本機能。

3、多個嵌（qiàn）件的事前成型組合，使（shǐ）得（dé）產品單元組合的後工程更合理化。

4、嵌件（jiàn）品不盡限於金屬，也有布、紙（zhǐ）、電（diàn）線、塑料、玻璃、木材、線圏類、電氣零件等多種。

5、對於剛性成（chéng）型品、橡膠密封墊板上的彎曲彈性（xìng）成型品，通過基體上注塑成（chéng）型製成產品後，可省去排列密封圏的複雜作業，使得後工序的自動化組合（hé）更容易。

6、因為是熔融的材料與金屬嵌件的接合，與壓入成型法相比較，金屬嵌件間隙可以設計得更狹（xiá）窄（zhǎi），複合產品成型的可靠性更高。

7、選擇適當的樹脂和成型條件，即是對於易変（biàn）形破損的注塑加工產品，通過樹脂也可密封固定。

8、選擇適當的模具構造，嵌件品也可完全封入樹脂內。

9、立式注塑機（jī）與機械手、嵌（qiàn）件品整（zhěng）列裝置等（děng）的組合，嵌件成型工程大都可實（shí）現自動化注塑加工生產。

10、嵌件成型後，經過去芯孔處理，也可製成帯有中空凹槽的注塑（sù）加工產品。

二（èr）、自動嵌件（jiàn）成型係統設計選擇注意事項：

1、金屬嵌（qiàn）件成型（xíng）容易產生成型收縮率不均一，事先應做重要部位的（de）形狀、尺寸精度的極限試驗。

2、注射過程中金屬嵌件容易變形和移位，應充分考慮模具構成和（hé）容易保持金屬嵌件（jiàn）的模具形狀的設計。對於嵌件形狀不（bú）能改變的注塑加工產品，事先試驗是不可缺少的。

3、金屬嵌件的排列分離而使用輸送器的場合下，金屬嵌件之間和（hé）嵌（qiàn）件與振動球的（de）接觸，會使嵌件表麵產生細微的損傷，而影響注塑加（jiā）工（gōng）產品質量。應事先確認其品質容許極（jí）限範圍。

4、應事先測定金屬嵌（qiàn）件因為衝壓加工而引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑（jìng）差、注塑加工引起的厚度差等。在此基礎上進行自動化裝置的配套選擇設計及模具構（gòu）造的設計。

5、模具澆口（kǒu）位置方式、成（chéng）型周期等製約模具構造的可預測事項，盡可能事先解決（jué）或有相應的改正對策。

6、應（yīng）確認金屬嵌件是否需（xū）要預熱或幹燥處理。目的在於保證注塑加工產品質量和成型的穩定性。

7、注塑加工工藝之嵌件成型工藝，模具（jù）內設置的各種檢測器件，為了在模具（jù）受熱、力、振動等環境條件影響下，保證成型動作安定而采用的，應確認是否使用。

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