近年來，隨著我國（guó）工業高速發展極大地帶動了塑膠（jiāo）模具行業。目前，國內（nèi）塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高（gāo）水平方向發展，而（ér）民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

 

塑膠模具製造廠家是典型的單件生產製造廠家，每套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準備（bèi）、機械加工、裝配及試衝（chōng），增（zēng）加了廠（chǎng）家（jiā）生產管理的複雜性和難度。

如何提高（gāo）生（shēng）產效率、縮短開發周期、提高塑膠（jiāo）模具技術水平（píng）、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難（nán）題。

 

一、全過程實施並行工程

 

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發（fā）周期最有效的途徑之一。所謂並行（háng）工程就是塑（sù）膠模具開發過程（chéng）中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

 

塑膠模具設計標準（zhǔn）化首先要建立塑膠模具設（shè）計標準數據庫，包括單（dān）獨零件的（de）標準零件、含有裝配結構的標（biāo）準部件、模架結構數據庫及典型（xíng）塑膠模（mó）具結構數據庫，供（gòng）技術（shù）人員設計塑膠（jiāo）模（mó）具時調（diào）用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實（shí）現塑膠模具結構的規範（fàn）化、係列化和標準化，使得（dé）塑膠模具標準化程度達70%以上。

 

三、精細化加工一次到位（wèi）

 

精（jīng）細化加工（gōng）的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反（fǎn）複加工、後序彌（mí）補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如（rú）上下模刃口（kǒu）間隙直（zhí）加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延（yán）模型麵的高光順性無接刀痕（hén）跡，減少研合：內覆蓋（gài）件拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平（píng）的標（biāo）準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直（zhí）接裝（zhuāng）配法”，是現代塑膠模具生產的管理方（fāng）向。

標題：塑膠模（mó）具廠家如何提高生產（chǎn）效率（lǜ）和塑（sù）膠模具技術 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1388.html

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