近年來，隨著我國工業高速發展極（jí）大地帶動了塑膠模具行（háng）業（yè）。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正（zhèng）在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠（chǎng）家則異軍突起，發展迅猛。

 

塑膠模（mó）具製造廠（chǎng）家是典型的單（dān）件生產製造廠家，每套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控（kòng）編程（chéng）、生產準備、機械加工、裝配及試衝，增加了廠家生產管理的複雜性和難度。

如何提高生產效（xiào）率（lǜ）、縮短開發周期、提（tí）高（gāo）塑膠模具技術水平、降低生產成本一直（zhí）是（shì）塑膠模具廠家麵臨的（de）難題。

 

一、全過程實施並行工程

 

全過程實施並行（háng）工程是縮短塑膠模具開發周期最有效（xiào）的途（tú）徑之一。所謂並行工程就是塑膠（jiāo）模（mó）具開發過程中的各工序（xù）、各環節都要同步、並行、交叉進行（háng），盡量避免串行。

二（èr）、標準（zhǔn）化設計與製造

 

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具（jù）設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結（jié）構（gòu）的標準部（bù）件、模架結構數（shù）據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供（gòng）技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高（gāo）設計效（xiào）率和塑膠模具標（biāo）準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑（sù）膠模具標準化程度達70%以上。

 

三、精細化加工一（yī）次到位（wèi）

 

精細化加工的目的是（shì）大大減（jiǎn）少鉗工研修，一次工到位.降低（dī）反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃（rèn）口間隙直加（jiā）工到位，不用鉗工開（kāi）間隙；衝孔凸/凹模直接（jiē）裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋（gài）件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根（gēn）等。通過精細（xì）化加工和采用高水平的標準（zhǔn）件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現（xiàn）鉗工製（zhì）造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現（xiàn）代塑膠模具生產的管理方向。

標題：塑膠（jiāo）模具廠家如（rú）何提高生產效率和（hé）塑（sù）膠模具技術 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1388.html

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