常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類（lèi）的定距拉緊機構一（yī）般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機（jī）構在模具的兩側（cè）麵成對設置，其動作要求（qiú）必須（xū）同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成（chéng）被拉（lā）模（mó）具的模板歪斜而損壞，這些機構的（de）零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也（yě）很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可（kě）以改用其他機構（gòu）。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽（chōu）芯力比較大的情況下可采（cǎi）用動模後退時（shí）型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的（de）結構（gòu），在大型模具（jù）上可采用（yòng）液壓（yā）油缸抽芯，斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不（bú）良或水道漏水。

模具的冷卻效果直（zhí）接（jiē）影響製品的質量和（hé）生產效率，如冷卻不良，製品（pǐn）收縮大，或收縮不均勻而出現（xiàn）翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整體或（huò）局部過熱（rè），使模（mó）具（jù）不能正常成型而停產，嚴（yán）重者（zhě）使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的（de）設計，加工以產品形狀而（ér）定，不要因為模具結（jié）構複雜或加（jiā）工困難而省去（qù）這個（gè）係統，特別（bié）是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔（qiāng）內熔融塑料產（chǎn）生巨大的（de）反壓力，一般在600~1000公（gōng）斤/厘米。模具製造者有時不重視（shì）此問題，往往改變原設計尺寸，或者把（bǎ）動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的（de）模具中，由於兩側座跨距大，造成注射（shè）時模板下彎。

故動模板必須選用（yòng）優質（zhì）鋼（gāng）材，要有足夠（gòu）厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐（chēng）柱（zhù）或支撐（chēng）塊，以減小模板厚度，提高承（chéng）載能力。

四、頂（dǐng）杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製（zhì）的頂杆（gǎn）質量較好，就是加（jiā）工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般（bān）距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時（shí）這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆（gǎn）重新修（xiū）磨，在頂杆（gǎn）前端保留10~15毫米的配合段（duàn），中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆（gǎn）在（zài）裝配後，都必須（xū）嚴（yán）格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進（jìn）退自如。

五、澆口脫料（liào）困難。

在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品（pǐn）出現裂（liè）紋損傷。此外（wài），操（cāo）作者必（bì）須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後（hòu）方可脫模，嚴重影響生（shēng）產效率。

這種故障主要原因是澆（jiāo）口錐孔光潔度差，內（nèi）孔圓周方向有刀痕。其次（cì）是材料太（tài）軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷（shāng），以（yǐ）及噴（pēn）嘴球（qiú）麵弧度（dù）太小，致使澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆口套的（de）錐孔較（jiào）難加工（gōng），應盡量采用標準件，如需自（zì）行加工，也（yě）應自製或購買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需經（jīng）過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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