常見的塑膠模具故障原因及其解決方（fāng）法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類（lèi）的定距拉緊機構一般用於定模（mó）抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機（jī）構在模具的兩側（cè）麵（miàn）成對設置（zhì），其動作要求必須同步，即合模同時（shí）搭扣，開模到一定位置（zhì）同時（shí）脫（tuō）鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調（diào）整也很困難，機（jī）構壽命較短，盡量避（bì）免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情（qíng）況下可采用動模後退時（shí）型芯滑動（dòng），先完成抽芯動作後再（zài）分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構（gòu）損（sǔn）壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效（xiào）率，如冷卻（què）不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出（chū）現翹麵變形等缺陷。另一方麵（miàn）模具整體或（huò）局部過熱，使（shǐ）模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因（yīn）為模具結構複雜或加工困難而（ér）省去這（zhè）個係統，特（tè）別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模（mó）板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產（chǎn）生巨大的（de）反壓力，一般在600~1000公（gōng）斤/厘米（mǐ）。模具（jù）製造者有時不重視此問（wèn）題，往往改變原設計尺寸，或者把動模（mó）板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成（chéng）注射時模（mó）板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材（cái），要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時（shí），應在（zài）動模（mó）板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆（gǎn）質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差（chà）。頂杆與孔的間（jiān）隙如果太（tài）大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升（shēng）高，頂杆膨脹而（ér）卡死。更危險的是，有（yǒu）時頂杆被頂出一般（bān）距離就（jiù）頂不動而折斷，結果在下（xià）一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆（gǎn）重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合（hé）段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在（zài）裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證（zhèng）整個（gè）頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注（zhù）塑過程中，澆口粘在澆口套（tào）內（nèi），不易脫出。開模時，製品出現裂紋（wén）損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口（kǒu）錐（zhuī）孔光潔度差，內（nèi）孔圓（yuán）周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用（yòng）一段時間後錐孔小（xiǎo）端變形或損傷，以（yǐ）及噴嘴球麵弧度太小，致使（shǐ）澆口料（liào）在此處產生（shēng）鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔（kǒng）需經過研磨至（zhì）Ra0.4以上。此外，必須（xū）設置澆口拉料杆（gǎn）或者澆口頂（dǐng）出機構。

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