常見的塑膠模具故障原因及其（qí）解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機（jī）構失（shī）靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊（jǐn）機構一（yī）般用於（yú）定模抽芯或一些（xiē）二次脫模的模具（jù）中，因這類機構在模具的兩（liǎng）側麵成對設置，其動（dòng）作要求必（bì）須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同（tóng）步，勢（shì）必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的（de）零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困（kùn）難，機構壽命（mìng）較短，盡（jìn）量避免使用，可以改用其他機構（gòu）。

在抽（chōu）心（xīn）力比較小的情況下可采用（yòng）彈簧推出定模的方法（fǎ），在抽芯力比較大的情況下可采用動（dòng）模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後（hòu）再分模的（de）結構，在大型模具上（shàng）可（kě）采用液壓油缸（gāng）抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻（què）效果直接影響製品的質量和生（shēng）產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收（shōu）縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另（lìng）一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正（zhèng）常成型（xíng）而停（tíng）產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模（mó）具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別（bié）是大中型模具一定（dìng）要充分考慮冷卻問題。

三（sān）、動模板彎曲。

模具在（zài）注射時，模腔（qiāng）內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在（zài）600~1000公斤（jīn）/厘米（mǐ）。模具製造者有時不重（chóng）視此問（wèn）題，往往改變（biàn）原設計尺寸，或者（zhě）把動模（mó）板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具（jù）中，由於兩側座跨距（jù）大，造（zào）成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要（yào）有足夠厚度，切不可用A3等低強（qiáng）度鋼板，在必要時，應在（zài）動模板下方設置支撐柱或支（zhī）撐塊，以減小模板厚度，提高承（chéng）載能力（lì）。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆（gǎn）質量較好，就是加工成本太（tài）高，現在（zài）一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則（zé）出現漏料（liào），但如果（guǒ）間（jiān）隙太小，在（zài）注射時由於模溫（wēn）升高（gāo），頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時（shí）這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模（mó）。

為（wéi）了解決這個問題，頂（dǐng）杆重新修磨，在頂杆（gǎn）前端（duān）保留（liú）10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內（nèi），要保證整個（gè）頂（dǐng）出機構能進退（tuì）自如。

五、澆口（kǒu）脫料（liào）困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆（jiāo）口套內，不（bú）易脫出。開模時，製品出（chū）現裂（liè）紋損（sǔn）傷。此（cǐ）外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆（sōng）動後方可脫模，嚴重影響（xiǎng）生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使（shǐ）用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致（zhì）使澆口料在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套的錐孔較難（nán）加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專（zhuān）用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上（shàng）。此外，必（bì）須設（shè）置澆口拉料杆或者澆口頂（dǐng）出機構。

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