自（zì）人類步入工業社會之後，各類產品的生（shēng）產都（dōu）擺脫了手工（gōng）作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到（dào）普及，塑膠產品的生產也不（bú）例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具（jù）在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑（sù）加工而成的，那麽一個完整（zhěng）的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統（tǒng）的驅（qū）動下，將來自料鬥的（de）物料（liào）向前輸送，壓實，在料筒外加熱（rè）器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的（de）混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下（xià），螺杆緩慢後退。後（hòu）退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預（yù）定的注射量後，螺杆停止旋（xuán）轉和後退。

2.合模（mó）和鎖（suǒ）緊

鎖模機構推動模板（bǎn）及安裝在動模板上的模具動模（mó）部分與動模板上的模（mó）具動模部分合模並鎖緊，以保證（zhèng）成型時可提供足夠的夾緊力使模（mó）具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注（zhù）射座被推動（dòng），前移，使注射機噴嘴與模具主澆道（dào）口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後（hòu），注射液壓缸進入高壓油（yóu），推動螺杆相對料筒前（qián）移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力（lì）注入模具的型腔，因溫（wēn）度降低而（ér）使塑料體積產生收縮，為保證塑（sù）件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內（nèi）的熔體保持一定的壓力，以補充物料（liào）。

5.卸壓（yā）

當模具澆（jiāo）口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓（yā）完成後，螺杆即可（kě）旋轉，後退，以（yǐ）完成下一次的加料、預塑化（huà）過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動（dòng）作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料（liào）比如PA時（shí）執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內（nèi）的塑件經冷卻定型後（hòu），鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產（chǎn）品便算完（wán）成了，當然大多數的塑膠件後續還會需（xū）要經過噴（pēn）油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產（chǎn）品組（zǔ）裝在一起（qǐ），最後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的（de）手中。

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