自人類步入工業（yè）社會之後，各類產品的生產都（dōu）擺脫了手工（gōng）作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的（de）塑（sù）膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加（jiā）工而成，如我們日（rì）常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成（chéng）的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統（tǒng）的驅動下，將來自（zì）料鬥的物料（liào）向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的（de）混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一（yī）定量的熔（róng）融塑料，在熔體的壓力（lì）下，螺杆緩慢後退（tuì）。後退的距離取決於計量裝置一次（cì）注射所需的量來調（diào）整，當達到預定的注（zhù）射量後（hòu），螺杆（gǎn）停（tíng）止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構（gòu）推動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾（jiá）緊力使模具鎖緊。

3.注射裝（zhuāng）置前移

當合模完成後，整個注射座被推動，前移（yí），使注射機（jī）噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全（quán）貼（tiē）合（hé）模具以後，注射液壓缸進入高壓（yā）油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模（mó）具型腔內的（de）熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處（chù）的（de）熔（róng）體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後（hòu）退

一般（bān）來說，卸壓完成後，螺杆（gǎn）即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情（qíng）況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成（chéng）型流涎比（bǐ）較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開（kāi）模、頂出塑件

模具（jù）型腔內的（de）塑件經冷卻定型後，鎖模機構開（kāi）模，並且推（tuī）出模具內的塑件。

自此，一個完（wán）整的塑膠產品便算完成了，當（dāng）然大（dà）多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲（sī）印、燙金、鐳雕等等輔助工藝（yì），再與其他的產品（pǐn）組裝在一（yī）起，最（zuì）後形成一個完整的產品（pǐn），才會最終到了消費者的手中。

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文章關鍵詞：塑膠注塑_塑膠模具_注塑加工