自（zì）人類步入工業社會之後，各類產品的（de）生（shēng）產都擺（bǎi）脫了手（shǒu）工作業，自動化的機器生產（chǎn）已經在各行各（gè）業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製（zhì）品都是利用注塑模（mó）具在（zài）注塑機內通過注塑加（jiā）工而成，如我們日常生（shēng）活中（zhōng）常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整（zhěng）的塑膠產品在注（zhù）塑（sù）機內是如何加工的呢？

1.加熱（rè）、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送（sòng），壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合（hé）作用下，物料逐（zhú）漸熔融，在料筒的頭部已積聚（jù）了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後（hòu）退。後退的距離取決於計量裝置（zhì）一次注射所需的量來調整，當（dāng）達（dá）到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動（dòng）模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖（suǒ）緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊（jǐn）力使模具鎖緊（jǐn）。

3.注射裝置前移

當合（hé）模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射（shè）機噴嘴與（yǔ）模具主（zhǔ）澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖（suǒ）模和（hé）噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高（gāo）壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積（jī）產生收縮，為（wéi）保證塑件的致密性（xìng）、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體（tǐ）保持一定的壓力，以補充物（wù）料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可（kě）卸壓。

6.注（zhù）射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋（xuán）轉，後退，以（yǐ）完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤離（lí）模具主（zhǔ）澆口這一動（dòng）作已取消，對（duì）成型流涎比較嚴重的材料（liào）比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模（mó），並且推出模具內（nèi）的塑件（jiàn）。

自此，一個完（wán）整的（de）塑膠產品便算完成（chéng）了，當然大多數的塑膠件後續還會需要（yào）經過噴油、絲（sī）印（yìn）、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與（yǔ）其他的產品組裝在一起，最後形成一（yī）個完整的（de）產（chǎn）品，才會最終到了消費者的手中。

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