現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆（gǎn）在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運（yùn）行（háng）時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或（huò）射料缸外的（de）加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料（liào）貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時（shí）間。

12、增加（jiā）料鬥（dòu）喉區（qū）或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢（jiǎn）查有無充足（zú）的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

4、檢查注（zhù）塑機的（de）注塑量和（hé）塑化能力（lì），然後與實際注塑（sù）量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩（wěn）定的熔（róng）融熱料。

6、檢查（chá）回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否（fǒu）錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具（jù）的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充（chōng）不滿（mǎn）：

1、調整（zhěng）射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增（zēng）加（jiā）注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑（sù）料的特性（xìng）及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許（xǔ）的情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

2、射（shè）料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複（fù）位（wèi）不（bú）穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏（nián）度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影（yǐng）響。

標題：常見注（zhù）塑模具產品（pǐn）缺陷 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1272.html

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