現象：

1、 注塑速（sù）度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在（zài）行程（chéng）結（jié）束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部（bù）分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不（bú）能（néng）運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象（xiàng）。

產（chǎn）生原（yuán）因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流（liú）道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

5、模溫（wēn）是否與（yǔ）塑料（liào）特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注塑（sù）速度。

2、檢查料（liào）鬥內的塑（sù）料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注射行程，需要（yào）的（de）話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足（zú）的冷卻水流（liú）經料鬥喉（hóu）以保持正確的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一（yī）起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的（de）不（bú）一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查（chá）液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具（jù）的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行（háng）會（huì）引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據實際（jì）需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸入（rù）射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射（shè）速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）、和保壓等對產品的（de）影響（xiǎng）。

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