在製造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家（jiā）追求的一個新目標（biāo）。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車（chē）強度（dù）要求的前提下，企業應盡量采用市場（chǎng）上較為常見（jiàn）、成熟（shú）的技術。例如（rú），我公司一款前（qián）防（fáng）撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強（qiáng）度很高按照一般工藝（yì）開發的模具成（chéng）形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於（yú）這些問（wèn）題，我們隻能（néng）通過回彈（dàn）補（bǔ）償（cháng）進行多次試驗，不僅（jǐn）周期長（zhǎng），而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車（chē）型開（kāi）發時，應（yīng）多考慮產品的通用（yòng）性。另外，產品（pǐn）要簡化（huà）結構，避免模具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同（tóng）步工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產（chǎn）品設計階段，衝壓（yā）工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除（chú）在設計階段，縮（suō）短模具的開發周期。運用同（tóng）步工程之後省去（qù）了一（yī）個過程環節，使工裝製造在最短的時間內開始，為製造提（tí）供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的（de）生產線有兩類：手（shǒu）動生產線與自動生（shēng）產線。就自動線而（ér）言，為保（bǎo）證生產（chǎn）廢料的自動滑（huá）落，滑料板與工作台的夾角必須大於20°，加上自動線（xiàn）模具送料高（gāo）度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必（bì）須增加所有模（mó）具的高（gāo）度。可是，對於整車（chē）來講，降低模具高度是節約模具開發成本有效的方法。采用手動生產線就不存在上（shàng）麵涉及（jí）的問題。各企業可以根據自（zì）身情況選擇生產方（fāng）式和生產設備，最（zuì）終實現小（xiǎo）投入（rù）、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料（liào）工藝，後考慮拉延工藝 隨（suí）著高強度鋼（gāng）板在汽車（chē）生產（chǎn）中的運用，為保證高強度（dù）板材能夠成形，采用落（luò）料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品（pǐn）質，調試（shì）周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料（liào）生產 部分製件落（luò）料（liào）後的廢料可以再次用於生產同等（děng）材質的小部（bù）件。 
（3）最大限度要求實現（xiàn）左右件合（hé）模或一模多腔的方式，如果將（jiāng）左右件合模生產隻（zhī）需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約（yuē）一套導向（xiàng）機構，還使整體模具的重量減（jiǎn）少。對於窄長類零件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計（jì）中，有（yǒu）些結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂（dǐng）料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝（chōng）次的要（yào）求就有些欠合理。可以適當降低模（mó）具壁厚，從而降（jiàng）低成本。 
    現在（zài）我國鑄造水平（píng）較低，混合澆鑄難以實（shí）現。拿翻邊模具來說，工作（zuò）部分材料一般選（xuǎn）擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高（gāo）壽（shòu）命要求的前提下，可以（yǐ）根據工作部分所需部（bù）件的大小選擇整體鑲塊（kuài）或拚合鑲塊。

標題：深圳塑膠模具廠降低模具開發（fā）成本的辦法 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1139.html

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