在製造業（yè）高速發展的（de）今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家（jiā）追求的一個新（xīn）目標。 
產品設計 
1．板（bǎn）材選擇（zé） 
    在滿足（zú）整車強度要求的前提下，企業應盡量采用市場上（shàng）較為常見、成熟（shú）的技術。例如，我公司一（yī）款（kuǎn）前防撞梁（liáng）內板製件材料（liào）選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強（qiáng）度很高按照一般工藝開發的（de）模具成形後開口回彈達8mm，弧度回（huí）彈達15mm。對於這些問題，我（wǒ）們隻能通過回彈補償進行（háng）多次試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時（shí），應多考慮產品的通用性。另外，產品要（yào）簡化（huà）結（jié）構，避免模具（jù）工序（xù）增加（jiā）或模（mó）具結構複雜（zá）化。 
3．同步（bù）工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產（chǎn）品設計階段，衝壓工藝師（shī）先期介入進行（háng）產品（pǐn）工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用同步工（gōng）程之後（hòu）省去了一個過程（chéng）環節，使工裝製造在最短的時（shí）間內開（kāi）始，為製造提供充足的時間。 
生產工（gōng）藝 
    目前（qián）企（qǐ）業采用的生產線有兩（liǎng）類：手動生產線與自動生產線。就自（zì）動線而言，為保證（zhèng）生產廢料的自動滑落，滑料板與工作台的（de）夾角必須大於20°，加上自動線（xiàn）模具送（sòng）料（liào）高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可是，對於整車來講，降（jiàng）低模（mó）具高度是節約（yuē）模具開發成本有效（xiào）的方法。采用（yòng）手動生產線就不（bú）存在上麵涉及的問題。各企（qǐ）業可以根據自身情況選（xuǎn）擇生產方式和生產設備，最終實（shí）現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考（kǎo）慮拉延工藝 隨著高強度鋼（gāng）板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形（xíng），采用落料後成形（xíng）方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延（yán）工藝容易確保產品品質（zhì），調試周期可以縮短（duǎn）。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生（shēng）產同等材（cái）質的小（xiǎo）部件。 
（3）最（zuì）大限度要求實現左右件合模或一模（mó）多腔的方式，如（rú）果（guǒ）將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬（kuān）度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具（jù）外形尺寸。相（xiàng）比較來說（shuō）可以節約一套導向機構（gòu），還使整體模具的重（chóng）量減少。對於窄（zhǎi）長類零件建議（yì）使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具（jù）結（jié）構設計中，有些結（jié）構是多餘的。例如為保證（zhèng）取件（jiàn）順暢（chàng），模（mó）具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產（chǎn）中幾乎用不到（dào）。 模具使用壽命的要求直（zhí）接影響到模具的（de）材料（liào）選擇。一般要求模具的使用壽（shòu）命為50萬（wàn）衝（chōng）次，但在目前多品種、中（zhōng）小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當降低模具壁（bì）厚，從而降低（dī）成（chéng）本。 
    現在我（wǒ）國鑄造水平較低，混合（hé）澆鑄難（nán）以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采（cǎi）用拚（pīn）合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選（xuǎn）擇整體鑲塊或拚合鑲塊。

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