當（dāng）前，很多模具都采用（yòng）快走（zǒu）絲線割機加工，線（xiàn）切割後的工件表麵粗（cū）糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀態都很差。
    線切割機加工時（shí），放電（diàn）區電流（liú）密度高達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加注的（de）介質液急劇（jù）冷卻，致使（shǐ）切割麵表層硬度僅20HRC左右，而內（nèi）部淬火層硬度卻高達70HRC以上（shàng），其後為熱（rè）影響區（qū），再後才是原硬度區。
    尤為（wéi）嚴重的是，原材料內（nèi）部（bù）因為淬火呈拉應力狀態，線切割所產生的熱應（yīng）力也是拉應力（lì），兩種應力疊加的結果很容易達到材料的強度極（jí）限而產生微裂紋，從（cóng）而大大縮短衝模壽命，因此，線（xiàn）切割（gē）不能作為（wéi）凸模、凹模的最終加工工序。
    目前，多數模具（jù）加（jiā）工企業是在線切割後（hòu），用研磨（mó）的辦（bàn）法去掉表層20HRC的灰（huī）白層（即白層）後便進行裝配使用。這樣做雖然可以去掉硬度低的白層，但（dàn）沒有（yǒu）改變線切割造成的應力區的應力狀態，即使增大線（xiàn）切割後的研磨餘（yú）量，但因（yīn）高硬層硬度高（達70HRC），研磨困難，過大（dà）的研磨量容易破壞零件幾何形狀，故（gù）線切（qiē）割產（chǎn）生的高硬度層並不能提高衝模壽命，因為其脆性大是產生裂紋、崩刃的根本原因。
    線切割後磨（mó）削加工（gōng），可去掉低（dī）硬度的（de）白層和高硬層，提（tí）高衝模壽命（mìng）。因為磨（mó）削時產生的熱應力也是（shì）拉應力（lì），與線切（qiē）割產生的熱應力疊加，無（wú）疑也會加劇衝模損壞。若在磨削後，再進行低溫時效處理（lǐ），則可消除（chú）應力影響，顯（xiǎn）著提（tí）高衝模韌（rèn）性，使衝模壽命（mìng）提高。因為幾何形狀（zhuàng）複雜的衝模大多數是采用線切割加工，所以，磨削形（xíng）狀複雜的衝（chōng）模必須采用（yòng）價（jià）格昂貴的坐標磨床和光學曲線（xiàn）磨床（chuáng），而這兩種設備一般線切割廠家都不具（jù）備，故推廣困難。
    高速走絲電火花線切割加工中，工作液是脈衝放電的介（jiè）質，對加工的影響（xiǎng）很大（dà）。工作液一般要求有（yǒu）一定的絕緣性能、較（jiào）好的洗滌性（xìng）能、較好的冷卻性能和對環境無汙染，對人（rén）體（tǐ）無危害。工作液（yè）的配置也相（xiàng）當（dāng）重要，太濃、太淡時，均會引起斷絲，—般水液濃度比均在1:10到1:20範圍內。切割速度要求高或大厚度工件切割（gē）時，濃度適（shì）當低些，這（zhè）樣加工比較穩定（dìng），且不易斷絲（sī）。但工作液濃度也不能太低，否則，將使工作液絕（jué）緣性能（néng）降低，電阻率減小，冷卻能力增強（qiáng），從而降低了對（duì）工件的潤滑（huá）作用，不利於排（pái）屑，也容易斷（duàn）絲。
    為保證工作液通道無阻塞，工作液流量的大小也應（yīng）適當控製，一般在切割完畢時，因工件被切（qiē）割段在工作液力作用下產生下（xià）垂，切割部位脫落，電極絲極易被夾斷（duàn），此（cǐ）時（shí），應使工作液（yè）保持（chí）一定的壓力和流量，及時把腐蝕物（wù）排出，從而防止斷絲現象的產生。切割鋁、銅等軟性材料時，特別是在切割材料比較厚（hòu）的情況下，為了提高加工（gōng）效率和表麵光潔（jié）度，減少斷絲現象，可采用一些專用冷卻液，也有利於（yú）環境保護。
    高（gāo）速（sù）走絲電火（huǒ）花線切割加（jiā）工（gōng）中，為了高（gāo）效地加工出符合要求的工（gōng）件，對操作人員也有一定的要（yào）求。操作人員要正確地理解圖樣（yàng）的各項技術要求。工作液要及時更換，保持一定的清潔度，保證上、下噴嘴不阻塞、流量合（hé）適。電極絲校（xiào）準垂直，工件裝夾正（zhèng）確。合理選用脈衝（chōng）電源參數，加工不穩定時要及時調整（zhěng）變頻進給速度等。切換功能鍵（jiàn）時，切勿在加（jiā）工過程中進行，以免開關接觸不良造成短路或（huò）引起電極絲燒傷，以至斷絲。在切割完畢時，切除部位會在重力的作用下墜落，電極絲極易被夾斷，可采用磁（cí）鐵吸附、夾板夾持等（děng）方法及（jí）時固定，避免斷絲（sī）。

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