注塑模具的結構形式和（hé）模具加工質（zhì）量直（zhí）接影響（xiǎng）著（zhe）塑件製品質量和生產效率（lǜ）。注塑模具生（shēng）產和塑料製品生產實踐中（zhōng）最常見，最常出現的一（yī）些模具故障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料（liào）困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套（tào）內，不易脫出。開模時，製品出現（xiàn）裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方（fāng）向有刀痕。其次（cì）是材（cái）料太軟，使用一段時間後錐（zhuī）孔小端變形或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧（hú）度太小，致使澆口料（liào）在（zài）此處產生鉚頭。澆口套的錐（zhuī）孔（kǒng）較（jiào）難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機（jī）構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要（yào）起導向作用，以保證（zhèng）型芯和型腔的成型麵（miàn）在（zài）任何情況下互不相碰，不能以導柱（zhù）作（zuò）為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移（yí）力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不（bú）對稱，如階梯形分型麵的（de）模具,相對的兩側麵所（suǒ）受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在（zài）裝模時受（shòu）模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側（cè）向偏移力（lì）將加在導（dǎo）柱上，開模時導柱表麵拉毛（máo），損（sǔn）傷，嚴重時導柱彎曲或切（qiē）斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在（zài）模（mó）具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各（gè）一（yī）個，最簡便有效的是采（cǎi）用圓柱鍵。導柱（zhù）孔與分模麵的垂直度至關重（chóng）要.在加工時是采用動，定模對準位（wèi）置夾緊後，在鏜床上一（yī）次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度（dù），並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套（tào）的熱處理（lǐ）硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模（mó）具在注射時，模腔內熔融（róng）塑料產（chǎn）生巨大的反壓力，一般在（zài）600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不（bú）重視此問題，往往改變（biàn）原設計尺寸，或者把動模板用低強（qiáng）度鋼板代替，在用（yòng）頂杆頂料的模具中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎（wān）。故動模板必須（xū）選用優質鋼材，要（yào）有（yǒu）足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度鋼板，在（zài）必要時，應在動（dòng）模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加工（gōng）成本太高，現在一般都（dōu）用（yòng）標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則（zé）出現漏料，但（dàn）如果間隙太小，在注射時由（yóu）於模溫升（shēng）高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動而折斷，結果（guǒ）在下一次合模時這（zhè）段（duàn）露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為（wéi）了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端（duān）保留10 ~ 15毫（háo）米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有（yǒu）頂杆在裝配後，都必（bì）須嚴格檢查起配（pèi）合間（jiān）隙，一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證（zhèng）整個頂出機構能進（jìn）退自（zì）如。 
    6、冷（lěng）卻不良或水道漏水（shuǐ）。模具的冷卻（què）效果（guǒ）直接影響製品的質量和生產效（xiào）率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部（bù）過熱，使模具（jù）不能（néng）正常成型而停（tíng）產，嚴重者使頂杆等活動件（jiàn）熱脹卡死而損壞。冷卻（què）係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或（huò）加工困難而省去這個係統，特別是大中（zhōng）型模具一定要充分考慮（lǜ）冷卻問題。 
    7、定（dìng）距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構（gòu）一般用於定模抽芯或（huò）一些二次脫（tuō）模（mó）的模具中，因這類機（jī）構在模具的兩側麵成對設置，其動作（zuò）要求必須同步，即合模同（tóng）時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步（bù），勢必造成被拉模具（jù）的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很（hěn）困難，機構壽命較（jiào）短，盡量避免使用，可以改用其他機構（gòu）。在抽心力比（bǐ）較小的情況下可采用彈（dàn）簧推出定模的（de）方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯（xīn）動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液（yè）壓油缸抽芯。斜銷（xiāo）滑塊式（shì）抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛（máo）病大多是加工上不到位以及（jí）用料太小，主（zhǔ）要有以下兩個問題。 
    斜（xié）銷（xiāo）傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產（chǎn）生較的大抽芯距。但是（shì）采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎（wān）曲力P=F/COSA，也越（yuè）大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生（shēng）向（xiàng）上的推力N=FTGA也越大（dà），此力使滑塊對（duì）導槽內導向（xiàng）麵（miàn）的正（zhèng）壓（yā）力增大，從而增（zēng）加了滑塊滑（huá）動時的（de）摩（mó）擦阻（zǔ）力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25 
    8、有些模（mó）具（jù）因受模板（bǎn）麵積限製，導槽長度太小，滑塊（kuài）在抽芯（xīn）動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階（jiē）段（duàn）和合模複位初階（jiē）段都容易造成滑塊傾斜（xié），特別（bié）是在合模時，滑塊複位不順，使滑（huá）塊（kuài）損傷，甚至壓彎破壞。根據經（jīng）驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應（yīng）小（xiǎo）於導槽全長（zhǎng）的2/3. 
    9、最（zuì）後在設計製造模具時，應根據塑件（jiàn）質量（liàng）的要求，批量（liàng）的大小，製造期（qī）限的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美的模具.

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