注塑（sù）模具（jù）的結構形（xíng）式和模具加工質量直接（jiē）影（yǐng）響（xiǎng）著塑件製品質量和生產效率。注（zhù）塑模具生產和塑料製品生產（chǎn）實踐中最常見，最常出現的一些模具故障及其主要（yào）原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程中（zhōng），澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時（shí），製品出現裂紋損傷（shāng）。此外，操作者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕（hén）。其次是材料太軟，使（shǐ）用一段時（shí）間後錐孔小端變形或損傷，以及噴（pēn）嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔（kǒng）較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研（yán）磨至（zhì）Ra0.4以上。此外，必須（xū）設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱（zhù）損傷。導柱在模（mó）具中主要起導向作用，以保證型芯（xīn）和（hé）型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用（yòng）。在以下幾種情況下，注射時動，定模將（jiāng）產生巨大的（de）側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率（lǜ）大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形（xíng）分型麵（miàn）的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料（liào）速率不同（tóng），以及在裝模（mó）時受模具自重的影響，產生動﹑定（dìng）模偏移。在（zài）上述幾種情況下，注射時側向偏（piān）移力將加在導柱（zhù）上，開模時導柱表麵拉毛，損（sǔn）傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在（zài）模（mó）具分型麵上增設高強度的定位鍵（jiàn）四麵各（gè）一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂（chuí）直度至（zhì）關重要.在加工時是采（cǎi）用（yòng）動，定模（mó）對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到（dào）設計要求。 
    4、動模板彎（wān）曲。模具（jù）在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的（de）反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製（zhì）造者有時不重視此問題，往往改變原設（shè）計（jì）尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動（dòng）模板必（bì）須選用優質鋼材（cái），要有足夠厚度（dù），切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承載能力（lì）。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏料。自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加工成本太高，現在一般都用標準件（jiàn），質量差。頂杆與孔的間隙如果太（tài）大，則出現漏料（liào），但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂（dǐng）出一般（bān）距離就頂不動而折（shé）斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆（gǎn）不能複位（wèi）而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆（gǎn）前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆（gǎn）在裝配（pèi）後，都必須嚴格檢查起配合間隙（xì），一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂（dǐng）出機構能進退自（zì）如。 
    6、冷卻（què）不良或水（shuǐ）道（dào）漏水。模具（jù）的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效（xiào）率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出（chū）現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模（mó）具（jù）不能正常成型而停產（chǎn），嚴（yán）重者（zhě）使頂杆等活動件熱脹卡死而損（sǔn）壞。冷（lěng）卻（què）係統的（de）設計，加工以產品形（xíng）狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定（dìng）要充分考慮冷卻問（wèn）題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之（zhī）類的定距拉緊機（jī）構一般用（yòng）於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵（miàn）成對設（shè）置，其動作要求必須同（tóng）步，即合模同時搭扣，開模到一定位（wèi）置同時脫鉤。一（yī）旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的（de）剛度和耐磨性，調整（zhěng）也很困難（nán），機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其（qí）他機構。在抽心力（lì）比較小的情況下可采用彈簧（huáng）推出（chū）定（dìng）模的方法，在抽芯力比較大的情（qíng）況下可采用動模後退時型芯滑動（dòng），先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可（kě）采（cǎi）用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯（xīn）機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多（duō）是加工（gōng）上不到位以及用料太小，主要（yào）有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點（diǎn）是可以在較短的開模行（háng）程內產生較的大抽芯距。但是采取過（guò）大的傾角A，當（dāng）抽拔力（lì）F為一定值時，在抽芯過程（chéng）中斜銷受到的彎曲（qǔ）力P=F/COSA，也越大（dà），易出現（xiàn）斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使（shǐ）滑（huá）塊對導槽（cáo）內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成（chéng）滑動不順，導槽磨損。根（gēn）據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積（jī）限製，導槽長度太小，滑（huá）塊在抽芯動作完畢後（hòu）露出導槽外麵，這樣在（zài）抽芯後階段和合（hé）模複位初階段都容易（yì）造成滑塊傾斜，特別是在合（hé）模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷（shāng），甚至壓（yā）彎破壞。根據經驗，滑塊完（wán）成抽芯動作後，留在滑槽內的（de）長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在（zài）設計製造模具時，應根據塑（sù）件質量的要求，批量的大小，製（zhì）造期限的（de）要求等具體情況，既能滿足（zú）製品要（yào）求，在模具結構上又（yòu）最簡便可靠（kào），易於加工，使造價低，這才是最完美的模具.

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