在垂直製件方向的點澆口設計中，注塑時製件表麵（miàn）出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射（shè）係統，稱為（wéi）光芒線。大體有三種（zhǒng）表現，即深色底暗色線，暗（àn）色底深色線及在澆口周圍暗色線密而（ér）發白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進模具結構，提高（gāo）組件(鏟雞)強（qiáng）度（dù）。如圖5.3.8

(3)利用（yòng）模胚（pēi）剛性，提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改（gǎi）善組件結構，增大組件尺寸，提高組件（jiàn）強度。

圖5.3.10所示中，左（zuǒ）圖“W1”較小，易變（biàn）形；右圖不（bú）僅改善（shàn）了（le）組件（jiàn）結構，並增大了組件尺寸“W2”，有利於提高強度。在此結構中，為了減小變形，還應該增加圖示（shì）“R”處的圓角，減小“H”的尺寸， “H”一般取（qǔ）8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提高強度，減（jiǎn）少型芯變形。

在具有高型芯或長型芯

的模具結構中(如圖（tú）5.3.11a)，

設計時應充分利用（yòng）端部的通

孔對型芯定位，如圖5.3.11b

結（jié）構所示。端（duān）部不允許有通

孔時，應同模具（jù）設計（jì）負責人

協商解決。

這類缺陷大多在注製聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列因（yīn）素有關：兩（liǎng）種料（liào）在流變（biàn）性、著色（sè）性等方麵有差異，澆注係統平流層與紊流層流速和受熱狀（zhuàng）況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料（liào）進模時氣態物質的幹擾。

解決措施：

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入（rù）適當分散劑，用機械混合。

（3）塑化要完全，機（jī）台的塑化性能要良好。

（4）降（jiàng）低注射壓力與速度、縮短注（zhù）射和保（bǎo）壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減（jiǎn）少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦（jiāo）化物質：如（rú）注（zhù）意螺杆與料筒是（shì）否磨損而存在死角，或加溫係統失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分（fèn）解。可以通過拋光螺杆和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆口設計，如放大澆口直（zhí）徑，改變（biàn）澆口位置（zhì），將澆口改成圓角過渡，試對澆口（kǒu）進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

(6)利用鑲拚結構，提高局部強度。

在膠件（jiàn）的細小結構處，如果存在薄鋼或應力集中點(如圖5.3.12a)，設計時應將此處設計成鑲拚結構，以消除應（yīng）力集（jí）中點，減小疲勞損壞，也有（yǒu）利於對（duì）鑲件進行熱處理而（ér）增加強度，如圖5.3.12b所示。

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