一、模具空運行測（cè）試，驗證模具的動作

1. 模具低壓下的開（kāi）合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合（hé）過程中有無異常聲響，有無阻滯現（xiàn）象（xiàng）；

• 模具開合（hé）動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動（dòng）作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵處（chù）的頂針（司筒）頂（dǐng）出後，是否（fǒu）會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止鬆動或轉（zhuǎn）動）；

• 頂出係統（頂針（zhēn）或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模（mó）具分快、中、慢速度各（gè）複位3次，觀看是否能（néng）回到位（複位）；

• 複位（wèi）後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生幹涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否裝有（yǒu）頂針複位（wèi）裝置（zhì）（機械式）。

  
  

4. 行位（滑（huá）塊）動作的檢查

• 模具按（àn）快、中（zhōng）、慢各3次（cì）開合模（mó），觀察行位動作是否順暢；

• 行位回位是（shì）否正常，與頂針是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液（yè）壓抽芯裝置（zhì）動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無（wú）拉傷、“卡（kǎ）死”現象。

二、型腔進膠平衡性的（de）測試

• 連續依次打5模（mó），稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品（pǐn）各3模；

• 稱量（liàng）並（bìng）記錄上述（shù）每個產品的重量（liàng）；

• 如果產品最大的重量（liàng）與最小的（de）重量差異小於2%的重量則可（kě）接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型（xíng）腔進膠平衡，否則（zé）進膠就不平衡；

• 如果（guǒ）是單（dān）型腔模，也要（yào）做進膠平衡性測試（觀察實（shí）際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成（chéng）型（xíng）3模產品；

• 如表（biǎo）格所示，依次增加（jiā）保壓時間，減少冷卻（què）時間，使整個循環周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止（zhǐ））；

• 如下圖所示設定（dìng）多個不（bú）同的保壓時間，每次（cì）成型3模產品，稱量指定（dìng）型腔的（de）產（chǎn）品重量，把數據依次記錄在表格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力的確定

• 當保壓切換位置/保（bǎo）壓壓力設為（wéi）最（zuì）佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重（chóng）量；

• 鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記（jì）錄每模產品重量，直到產品重（chóng）量突然變大，重量增（zēng）加5%左右產品周邊（biān）開始產生飛邊時為（wéi）止。

五、最佳冷卻（què）時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻時（shí）間，使產品完全冷卻（què）），打3模（mó）產品，測量其尺寸；

• 在下表中記錄產（chǎn）品尺寸，觀察膠件（jiàn）變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到產品開始出現變形，尺寸開始減小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品（pǐn），應在膠件充分冷卻後（約（yuē）15分鍾時間（jiān）），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷（lěng）卻時間（jiān）≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示（shì）成型品的最大肉（ròu）厚）。

• 論冷卻（què）時間的估算公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱（rè）擴散（sàn）係數（c㎡/每（měi）秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料（liào）筒（tǒng）溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力表與流（liú）量表（biǎo）進行測量，把測量出的數據填入表中；

• 測量並記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按（àn）如下公式計算出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七（qī）、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個（gè）點的（de）溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際溫（wēn）度與平均值的差異應小於2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具（jù）冷卻（què）效果不均，應改（gǎi）善冷卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

• 記（jì）錄液壓油溫度（dù）、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設（shè）定好熔膠終止位置，隻（zhī）用（yòng）一級射膠；

• 將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射（shè）膠起始位置後，逐步增加（jiā）注射速度（dù）；

• 調整注射（shè）速度填充（chōng）到膠件的（de）95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填（tián）充到膠件的95%位置時所達到的最高注（zhù）射速度；

• 將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄於（yú）“注射速度分析數據表”中（zhōng）；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察並記錄填充到（dào）膠件的95%位（wèi）置時（shí）所對應（yīng）的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定（dìng）最佳的注射（shè）速度（dù）。

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