一、模具空運行測試，驗證模具的動作

1. 模具低壓下的開合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合（hé），在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現象；

• 模具開合動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分快（kuài）、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象（xiàng）；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜（xié）麵頂針或司筒裝置，是否加定位（wèi）銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係（xì）統（頂針（zhēn）或頂塊）頂出時是否有異常（cháng）響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快（kuài）、中、慢速度各複位3次，觀看是否能回（huí）到位（複（fù）位）；

• 複位後，斜頂針端麵（miàn）不高於模芯（xīn）0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針（zhēn）頂出時是否與行位的動作發生幹涉（滑（huá）塊是否回到位）；

• 模具是否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合（hé）模，觀察行位動作（zuò）是否順（shùn）暢；

• 行位回位是（shì）否正常，與頂針是否發（fā）生幹涉；

• 行（háng）位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順（shùn）序先後情況；

• 行位（wèi）在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型腔（qiāng）進膠平衡性的測試

• 連續依次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中（zhōng）每個產品的單件重量；

• 減少注塑（sù）量，依次充滿20%、50%、90%的樣（yàng）品各3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果產品最大的重（chóng）量與最小的（de）重量差異小於2%的重量則可接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則進（jìn）膠就不平（píng）衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測（cè）試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時（shí）間（澆口凍結）時間的測（cè）試

• 保壓時間（jiān）先設定為1秒時，每次成型3模產品；

• 如表格所示（shì），依（yī）次增（zēng）加保壓時間，減少冷卻（què）時間（jiān），使整個循環周期不變（一（yī）直到澆（jiāo）口冷凍（dòng）封（fēng）膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每（měi）次（cì）成型3模產品，稱量指定（dìng）型腔的產品（pǐn）重量，把數據依次記錄在表格裏；

• 根據圖表確定最（zuì）佳保壓時間。

四、最佳鎖模力的確定

• 當保壓切換位置/保壓壓力設（shè）為最（zuì）佳時，鎖模力設為（wéi）最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；

• 鎖模力依次減（jiǎn）少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品（pǐn）重量，直到產品重量突然變大，重量增加5%左右產（chǎn）品周邊開始產生飛邊（biān）時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時間（jiān）（初選一較長的冷卻時間，使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在下表中記錄產品尺寸，觀（guān）察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減（jiǎn）少冷卻時間，直到產品開始出現變形（xíng），尺寸開始減小時為止；

• 每個冷卻（què）時間（jiān）所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷卻（què）時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模（mó）溫60℃以上；

• （t表示成（chéng）型品的（de）最大肉厚）。

• 論冷卻時間的估算（suàn）公式：

s=最短（duǎn）的冷卻時間（s）

t=塑件厚（hòu）度（mm)

α=材（cái）料的（de）熱擴散係數（c㎡/每（měi）秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模（mó）具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫（wēn）度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況（kuàng）的（de）測試

• 使用壓力表與流量（liàng）表進行測（cè）量，把測量出的數（shù）據填入表中；

• 測量並記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計算出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度（dù）；

• 冷（lěng）卻水的流動在紊流狀（zhuàng）態下，才有較（jiào）好（hǎo）的冷卻效果（ Re ＜2000為層流（liú）狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際（jì）溫度與平均值的（de）差（chà）異應小於2℃，如（rú）果（guǒ）與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻係統。

八、焀（hú）膠的粘度分析（xī），確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫（wēn）度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用一級射膠；

• 將保（bǎo）壓壓力和保壓時間設（shè）定為零，確定射膠起始位置後，逐步（bù）增加注射速度；

• 調整注射速度（dù）填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度；

• 將注射達到的（de）最高注射速度和射膠峰值壓力記（jì）錄於“注射速（sù）度分析數據表”中；

• 逐（zhú）步降低注塑（sù）速度（dù）、增大射膠（jiāo）壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位（wèi）置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的（de）注射速（sù）度（dù）。

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