注塑模（mó）具的設計須按照以下幾個步驟進行：

一、接受任務書

成型（xíng）塑（sù）料製件的任務書通常由製件設計者提（tí）出，其內（nèi）容（róng）如下：

1、經（jīng）過審簽的正（zhèng）規製製件圖紙，並（bìng）注明采用塑料的牌號、透明度等;

2、塑料製件說（shuō）明書或技術要求;

3、生產產量;

4、塑料製（zhì）件樣品。

通常模具設計（jì）任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的（de）任（rèn）務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。

二 、收集、分析、消化原始資料

收集整理有關製（zhì）件設計、成型工藝、成型（xíng）設（shè）備、機械加工（gōng）及（jí）特殊加工資料，以備設計（jì）模具時使用。

1、消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝（yì）性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件（jiàn）在外表形（xíng）狀、顏色透明度、使用性能方麵的要求是什麽（me），塑件的幾何結（jié）構、斜（xié）度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的（de）允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接（jiē）、鑽孔等後加工。

選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析（xī），看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否（fǒu）成型出合乎要求（qiú）的（de）塑料製件（jiàn）來。此外，還要（yào）了解塑料的塑化（huà）及成型工藝參數。

2、消化工藝資（zī）料，分析工藝任務書（shū）所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求（qiú）是否恰當，能否落實。

成（chéng）型材料（liào）應當滿足塑（sù）料製件（jiàn）的強度（dù）要求（qiú），具有好的流動性、均勻性和各（gè）向同性、熱穩定性（xìng）。根據（jù）塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金（jīn）屬的條件、裝飾性能（néng）、必要（yào）的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

3、確定成型方法采用直壓法、鑄壓法還（hái）是注（zhù）射法。

三、 塑件分析及注射機選用

1、明確塑件設計要求，仔細（xì）閱讀塑件製品零（líng）件圖，從製品的塑料品種（zhǒng），塑件形狀，尺（chǐ）寸精度，表麵粗糙度等各方麵考慮注塑成型（xíng）工藝的可行性和（hé）經濟性，必要時，要與產（chǎn）品設計者探討塑（sù）件的材料種類與結構修改的可能性。

2、明確塑件的生產批（pī）量小批量生產時，為降低成本，模具盡可能簡單;在大批量生產時，應保證塑件質量前提條（tiáo）件下，盡量采用一模（mó）多腔或高速自動化（huà）生產，以縮短生產周期，提高生產率，因此對模具的推出機構，塑件和流道（dào）凝料的自動脫模機構提出嚴格要求。

3、計算塑件的體積和（hé）質量計算塑件的體積和質量是為了選用注塑機，提高設備利（lì）用率，確定模具型腔（qiāng）數。

4、注塑機選用根據塑件的體積或重量大致確定模具的結構，初步確定注塑機型號，了解所使用的注塑機與設計模具有關的技術參數，如：注塑機定位圈的直徑，噴嘴前端孔徑及球麵半徑，注塑機最大（dà）注塑量，鎖模力，注塑（sù）壓力，固定模板和移動（dòng）模（mó）板麵積大（dà）小及安裝螺孔位置，注塑機拉杆的間距，閉合厚度，開模行程，頂出行程等。

四、 模具（jù）設計的有關計算

1.凹（āo），凸模（mó）零件工作（zuò）尺寸的計算;

2.型腔壁厚，底板厚度（dù）的（de）確定（dìng）;

3.模具加熱，冷卻係統的確定。

五、 模具結構設計

1、型腔（qiāng）布置。 根據塑件的幾何結構（gòu）特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造（zào）難易（yì）、模具（jù）成本等確定型腔數量及其排列（liè）方式。

對於注射（shè）模來說，塑料製件精度為3級和（hé）3a級，重量為5克，采用（yòng）硬化（huà）澆注係（xì）統，型腔數取4-6個;塑料製件為一般精度(4-5級)，成型（xíng）材料為（wéi）局部結晶材料，型腔數可取16-20個;塑（sù）料（liào）製件重量為12-16克，型腔數取8-12個;而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取（qǔ）4-8個。

對於無定型的塑料製件建（jiàn）議型腔數為（wéi）24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製（zhì）件重量時，就很少采用多（duō）腔模具。7-9級精度（dù）的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級（jí）精度的（de）塑料增多至50%。

2、塑件成型位置及分型麵選擇，分型麵的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表麵質量等。

3、確定（dìng）澆注係統(主澆道、分澆道及澆（jiāo）口的形狀、位（wèi）置、大小)和排氣係（xì）統(排氣的方法、排氣槽位置、大小)，拉料杆的形式（shì）選（xuǎn）擇。

4、選擇頂出方式(頂（dǐng）杆、頂管、推板、組合式頂（dǐng）出)，決定側凹處理方法、抽芯方式。

5、決定冷卻、加熱方（fāng）式及加熱（rè）冷卻溝槽的形狀、位（wèi）置、加熱元件的安裝（zhuāng）部（bù）位。

6、根據模具材料、強（qiáng）度計算或（huò）者經（jīng）驗數據，確定模具零件厚（hòu）度及外形尺寸，外形結構及所有連接（jiē）、定位、導向件位置。

7、模具工作零（líng）件的結構設計。

8、側分型與抽芯機構的設計。

六、模具（jù）總體尺寸的確定

選購模（mó）架模架已逐漸標準化，根據生產廠家提供的模架圖冊，選定模架，在以上模具零部件設計基礎上初步繪出模具的完整結構圖。

七、 注塑機參數（shù）的校核

1.最（zuì）大（dà）注塑量的校核;

2.注（zhù）塑壓力（lì）的校核;

3.鎖模力的校核;

4.模具與注塑機安裝部分相關（guān）尺寸（cùn）校（xiào）核，包括閉合高度，開模（mó）行程，模座安裝尺寸等幾方麵的相關尺寸校核。

八、模具結構（gòu）總裝圖和零件工作圖的繪製

模具總圖繪製必須符合機械（xiè）製圖國家標準，其畫（huà）法與一般機械圖畫法原則上沒有區別，隻（zhī）是為了更清楚地表達模具中（zhōng）成型製品的形狀，澆口位置的設置，在（zài）模具總（zǒng）圖的俯視圖上，可將定模拿掉，而隻畫動模部分的俯視圖。

模（mó）具總裝圖（tú）應該包括必（bì）要（yào）尺寸，如（rú）模具（jù）閉合尺寸，外形尺寸，特征尺（chǐ）寸(與注（zhù）塑機配合的定位環尺寸)，裝配（pèi）尺寸，極限尺寸(活動（dòng）零件移動起止點)及技術條（tiáo）件，編寫零件（jiàn）明（míng）細（xì）表（biǎo）等。