機械拋光

機械拋光是（shì）靠切削、材料表麵塑性變形去（qù）掉（diào）被拋光後的凸部而（ér）得到平滑麵（miàn）的拋光方法，一般（bān）使用油石條、羊毛輪（lún）、砂紙等，以手（shǒu）工操（cāo）作為主，特殊零件如回（huí）轉體表麵，可使用轉台等輔助工具，表麵（miàn）質量要求高的可采用超精研拋（pāo）的方法。超精研拋是采用特製的磨具，在（zài）含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工（gōng）表麵（miàn）上，作高速旋轉運動。利用該（gāi）技（jì）術可以（yǐ）達到 Ra0.008 μ m 的表麵粗糙度（dù），是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常采用（yòng）這種方法（fǎ）。

化學拋光

化學拋光是讓材料在化學介質中表麵微觀凸出的（de）部分較凹部分優（yōu）先溶解，從而得到平滑麵。這（zhè）種方法的主要優點是不（bú）需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工件，可以（yǐ）同時拋光很多工件，效（xiào）率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋（pāo）光得到的表麵粗糙度（dù）一般為數 10 μ m 。

電解拋光

電解拋光基本原理與化（huà）學拋（pāo）光相同，即靠選擇（zé）性的溶解材料表麵微小（xiǎo）凸出部分，使表麵光滑。與（yǔ）化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果（guǒ）較好。電化學拋光過程分為兩（liǎng）步：

1、宏觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表麵（miàn）幾何粗糙下降， Ra > 1 μ m 。

2、微光（guāng）平整陽極（jí）極化，表麵光亮度提高， Ra < 1 μ m 。

超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液中（zhōng）並（bìng）一起置於超聲（shēng）波（bō）場中，依靠超聲（shēng）波的（de）振（zhèn）蕩作用，使磨料在工件（jiàn）表麵磨削拋（pāo）光。超聲（shēng）波（bō）加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困（kùn）難。超聲波加工可以與化學（xué）或（huò）電化學方法結（jié）合。在溶液腐蝕、電解的基礎上（shàng），再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表麵溶解產物（wù）脫離，表麵附近的腐蝕或電（diàn）解質均勻;超聲（shēng）波在液體中的空化作用還能夠抑製腐蝕過程，利於表（biǎo）麵光亮化。

流體拋光

流體拋光是依靠（kào）高速流動的液體及其攜帶的磨（mó）粒（lì）衝刷工件表麵（miàn）達到拋光的目的。常用（yòng）方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力（lì）研磨等。流體（tǐ）動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體（tǐ）介質（zhì）高速往複流過工（gōng）件表麵。介質主要采用在較低壓力下（xià）流過性好的特殊化合物(聚合物狀物質)並摻上磨料製（zhì）成，磨（mó）料可采用碳化矽粉末。

磁研（yán）磨拋光

磁研磨（mó）拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨（mó）料刷，對工件磨削（xuē）加工（gōng）。這種（zhǒng）方法加工效率高（gāo），質量好，加工條（tiáo）件容易控製，工（gōng）作條件好。采用合適的（de）磨料（liào），表麵粗糙度可以達到 Ra0.1 μ m 。

在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所（suǒ）要求的（de）表麵拋（pāo）光有很大（dà）的不同，嚴格來說，模具的拋（pāo）光應該稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本身有（yǒu）很高的要（yào）求並且對表麵平整度、光滑度以及幾何精（jīng）確度也有很高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得光亮的（de）表（biǎo）麵即可。模具大師微（wēi）信：1828765339 鏡麵加工的標準分為四級： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由於電解拋光、流體（tǐ）拋光等方法（fǎ）很難精確控製零件的幾何精（jīng）確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質量又達不到要（yào）求，所以精密模具的鏡麵加工還是以機械拋光為主。

機械拋光基本程序

要想獲得高（gāo）質量的（de）拋光效果，最重要的是要具備有（yǒu）高質量（liàng）的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋（pāo）光工（gōng）具和輔（fǔ）助（zhù）品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後（hòu）的表麵狀況，如機械加工、電火花加（jiā）工，磨加（jiā）工（gōng）等等。機械拋光的一（yī）般過程如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後的（de）表麵可以選擇轉速在（zài） 35 000 — 40 000 rpm 的旋轉表麵拋（pāo）光機或超（chāo）聲波研磨機（jī）進行拋光。常（cháng）用的方法有利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白色電（diàn）火花（huā）層。然（rán）後（hòu）是手工油石研磨（mó），條狀油石加煤油（yóu）作為潤滑劑或冷卻劑。一（yī）般的使用順（shùn）序（xù）為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多（duō）模具製造商為了節約時間（jiān）而選擇從 #400 開始。

2、半（bàn）精拋

半精拋主要使用砂（shā）紙和煤油。砂紙的號數依次為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙隻用適於淬硬的模具鋼（gāng）(52HRC 以上)，而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會（huì）導致（zhì）預硬鋼件表（biǎo）麵燒（shāo）傷。

3、精拋

精拋（pāo）主（zhǔ）要使用鑽（zuàn）石研磨膏。若用拋光布輪混合（hé）鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序（xù）是 9 μ m (#1800 ) ~ 6 μ m (#3000 ) ~3 μ m (#8000 )。 9 μ m 的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除 #1200 和 #1500 號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為 1 μ m (#14000 ) ~ 1/2 μ m (#60000 ) ~1/4 μ m (#100000 )。

精度要求（qiú）在 1 μ m 以上(包括 1 μ m )的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內（nèi）即可進行。若進行更加精密（mì）的拋光則（zé）必需一個絕對（duì）潔淨的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口（kǒu）水沫都有可能報廢數個小時（shí）工作後得到的高精密（mì）拋光表麵。

機（jī）械拋（pāo）光中（zhōng）要注意的問題

用砂紙拋（pāo）光應注意以下幾點（diǎn）：

1、用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓（yuán）麵或球麵時（shí），使用軟木棒可更好的配合圓麵和球麵的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表麵的拋光（guāng）。修整木條的末端使其能與鋼件表（biǎo）麵形（xíng）狀（zhuàng）保持吻合，這樣可以避免木條(或竹條)的（de）銳角接觸鋼件表麵而造成較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方（fāng）向應變換 45 ° ~ 90 °，這樣前一種型（xíng）號砂紙拋光後留下的條紋陰影即（jí）可分辨出（chū）來。在換不同型（xíng）號砂紙之前，必須用 100 %純棉花沾（zhān）取酒精之類的清潔液對拋光表麵進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清（qīng）潔過程同樣重要。在拋（pāo）光繼續（xù）進行（háng）之前，所有（yǒu）顆粒和煤油都必（bì）須被完全清潔幹淨。

3、為了避免擦傷和燒傷（shāng）工（gōng）件表麵，在（zài）用 #1200 和 #1500 砂（shā）紙進行拋光（guāng）時必須特別（bié）小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表麵進（jìn）行拋光。用每一（yī）種（zhǒng）型號的砂紙進行拋光時都（dōu）應沿兩個不同方向進行兩（liǎng）次拋光，兩個方向之間每次轉動 45 ° ~ 90 °。

鑽石研磨拋光（guāng）應注意（yì）以下幾（jǐ）點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的壓力（lì）下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用 #8000 研磨膏拋光時，常（cháng）用（yòng）載荷為 100~200g/cm2 ，但要保持此載荷的精準度很難做到。為了更（gèng）容易做到這（zhè）一點，可以在（zài）木條（tiáo）上做一個薄（báo）且窄的手柄，比如加一銅片;或（huò）者在竹條（tiáo）上切去一部分而使其更加柔軟。這樣（yàng）可以幫助控製拋光壓（yā）力，以確保模具表麵（miàn）壓（yā）力不（bú）會過高。

2、當使用鑽石研（yán）磨（mó）拋光時，不僅是工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須仔細清潔。

3、每次拋光時（shí）間不應過（guò）長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行（háng）得過長將會造成“橘皮”和“點（diǎn）蝕”。

4、為（wéi）獲得高質（zhì）量的拋光效果，容易（yì）發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋（pāo）光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時（shí），保證工件（jiàn）表麵潔淨和仔（zǎi）細去（qù）除（chú）所有（yǒu）研（yán）磨劑和潤滑劑非常重要，隨後（hòu）應在（zài）表麵噴淋一（yī）層模具防鏽塗層。

由於機械拋光主要還是靠人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質量的主要原因。除此之（zhī）外，還與模具材料、拋光前的表麵狀（zhuàng）況、熱處理工（gōng）藝等有關。優質（zhì）的鋼（gāng）材是（shì）獲得良好拋光質量的前提條件，如果鋼材表麵硬度不（bú）均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材中的各種夾雜（zá）物和氣（qì）孔都不利（lì）於拋光。

不同硬度對拋光工藝的影（yǐng）響

硬度增高使研磨的困難增大，但拋（pāo）光後的粗糙度減小。由於（yú）硬度的增高，要（yào）達到較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性（xìng）相應減少。

工件表麵狀況對拋光工（gōng）藝（yì）的影響

鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或（huò）其他因（yīn）素而損壞，切削參數不當會影響拋光效（xiào）果。電火花加工後的表麵比（bǐ）普通機械加工或熱處理後的表麵更難研（yán）磨，因（yīn）此電火花加工結束前應采用精規準電火花修整，否則（zé）表麵會形成硬化薄（báo）層。如果電火花精修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達 0.4mm 。硬化薄層的硬（yìng）度比基體（tǐ）硬度高，必須去除。因此最好增加（jiā）一道粗磨加工，徹底（dǐ）清除損壞表麵層，構成（chéng）一片平均粗糙的金屬麵，為（wéi）拋光加工提供一個良好基礎。