注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎（wān）曲、扭曲現象的發生主（zhǔ）要是（shì）由（yóu）於塑料成型時（shí）流動方向的收縮率（lǜ）比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同（tóng）而翹曲，又（yòu）由於注射充模時不（bú）可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力（lì）取向造成（chéng）的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾向是（shì）十分困難的，最終解決問（wèn）題必須從模具設（shè）計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部（bù）分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率（lǜ）不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份（fèn）的分流道、主流道，盡量（liàng）消除型腔（qiāng）內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的（de）過渡（dù）區及轉角要足（zú）夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改（gǎi）善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良（liáng）好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋（jīn）來增強製件抗翹曲能（néng）力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料（liào）出現的（de）翹（qiào）曲變形機會多，加之（zhī）結晶型塑料可利用結晶度隨（suí）冷卻速度增（zēng）大而（ér）降低，收縮率變小的（de）結晶過程來矯正翹曲變（biàn）形。

3.加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力（lì）太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫度太低速度（dù）太（tài）快（kuài）會造成內應力（lì）增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷（lěng）卻時間過短，使脫模時的製件過熱而（ér）出現頂出變形（xíng）。

(3)在（zài）保持最低限度充料量下減少螺（luó）杆轉速和（hé）背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形（xíng）或脫模後進行退米處理。

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