一套手機外殼的製作涵蓋了結構設計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節（jiē）都將影（yǐng）響最終外觀。

 結構設計

 手機外殼通（tōng）常由四大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一些小件，如池（chí）蓋、按鍵、視窗（chuāng）、卡扣、防劃（huá）條等組成（chéng）。這些組件在（zài）結構設計中需要充分考慮到互配性，以（yǐ）及與電路（lù）板和電池等（děng）部件的裝配。

 在結構設（shè）計中需要考慮很多相關問題，如材料選用、內部結構、表麵處理、加工手段、包裝裝潢等，具（jù）體有以下幾點：

  要評審造型設計是否合理可靠，包括製造方法，塑件的出模方向（xiàng）、出模斜度、抽芯、結構強度，電路安裝(和電子工程人員配合)等（děng）是否合理。

  根據造（zào）型要求確定製造工藝是否能實現，包括模具製（zhì）造、產（chǎn）品（pǐn）裝配、外殼的噴塗（tú）、絲印、材質選擇、須采購的零件供應等。

   確定產品功（gōng）能是否（fǒu）能實現，用戶使用是否最佳。

   進行具體的結構設計、確定（dìng）每個零件（jiàn）的製造工藝（yì）。要注意塑件的結構強度（dù）、安裝定位、緊固（gù）方式（shì）、產品變型、元器件的安（ān）裝定位、安（ān）規要（yào）求，確定最佳裝配路線（xiàn）。

    結構設計要盡量（liàng）減小模具（jù）設（shè）計和製造的難（nán）度，提高（gāo）注塑生（shēng）產的效率，降低模具成（chéng）本和（hé）生產成本（běn）。

    確定整個（gè）產品的生產工藝、檢測手段，保證產品的可靠性。

    模具設計

    模具設計必（bì）須充分考慮產（chǎn）品的結構、裝配（pèi），同時還（hái）需要考慮生產中產品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以下簡單介紹產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置（zhì）的設（shè）計注意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使（shǐ）用PC或者ABS+PC時（shí），Rib的厚度最好（hǎo）不（bú）大於殼子本體厚度的0.6倍。

    高度不要超過本體厚度的3-5倍。

    拔模角度為0.5-1.0度（dù）。

    在Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間的間距最好在壁（bì）厚的3倍以上。

    卡（kǎ）勾的設計：

    卡勾的卡入尺寸（cùn）一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵下沉0.2mm，有利於模具製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵（miàn）留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂端於鉤子底部預留（liú）0.3mm的間隙，作為卡勾（gōu）變形的（de）回（huí）彈空間。

    卡槽最好（hǎo）做成封閉式的(在壁厚（hòu）保證不縮水的情況下（xià）)，封閉（bì）麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合（hé）麵留0.1-0.2mm的間隙（xì）。

    鉤子的斜頂需留6-8mm的行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主導2度的拔模，作為拆卸角。

    卡槽底部導R角增加強度（dù），所以（yǐ）肉厚（hòu）不一的地方導斜角做轉換區。

    螺（luó）母（mǔ）孔(Boss)的設計（jì）：

    Boss的目的是用來連接螺釘、導銷（xiāo）等（děng）緊固件或者是做熱壓時螺母的定位、熱熔柱，設計Boss的最重要（yào）原（yuán）則就是避免沒有支撐物，盡量讓其與外壁（bì）或（huò）者肋相連增加強度。

    此外，模具鐵料的（de）厚度需要大於0.5mm;母模麵拔模（mó）角最好大於3度。每（měi）增加千分之（zhī）一英寸（cùn）的咬花深度需增加一度的拔模角（jiǎo）。

    注（zhù）塑（sù）工藝

    手機外殼（ké）通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流動性比較（jiào）差，所以工藝（yì）上通常采用高模溫、高料溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填充時需（xū）采用分級注塑，找好過（guò）澆口位置以及V-P(注射–保壓)切換位置（zhì），對於解決澆口氣痕以（yǐ）及欠注飛邊等異常會有很大的幫助。

    以下（xià）為手機產品的（de）成型條件要點（diǎn），介（jiè）紹熔體溫度、模（mó）具溫度、注塑速度、背壓等成型參數的（de）設定注意點。

    熔融（róng）溫度（dù）與模（mó）溫：

    最佳的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態（tài）、模具及成型品的設計和成型周期時間（jiān）等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融（róng），在料管後段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設（shè）定較（jiào）高的溫度（dù）。但（dàn）若螺（luó）杆（gǎn）設計不當（dāng）或L/D值過小，逆向式（shì）的溫度設定亦（yì）可。

    模（mó）溫方麵，高溫（wēn）模可提（tí）供較（jiào）佳的表麵外觀，殘留應（yīng）力也會較小，且對較薄或較長的成型品也較易填滿。而低模溫則能縮（suō）短成型（xíng）周期。螺杆回轉速度

    建議40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設計（jì）而調整。

    為了盡速填滿模具，注塑壓力（lì）愈大愈（yù）好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最高（gāo）可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般設定愈低愈（yù）好，但為求進料均勻，建議使（shǐ）用（yòng）3至14kg/cm2。注（zhù）塑速度

    射速與澆口設計有很大關係，使用（yòng）直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉（huī）現象和波流痕現象，應用較（jiào）慢之（zhī）射速（sù）。

    另外（wài），如成品厚度在5MM以上，慢（màn）速射出有（yǒu）助於避免（miǎn）氣泡或凹陷（xiàn）。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。

    從（cóng）注塑切換為保壓時，保壓壓（yā）力（lì）要盡量低，以免（miǎn）成型品發生殘（cán）留（liú）應力。而殘留應力可用退火方式來去除或減（jiǎn）輕（qīng）;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小時。

    常見缺陷排除：

    氣痕：降低熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度。

    欠注：提高注塑壓力，速度、提高料溫，模溫、提（tí）高進膠量。

    飛（fēi）邊：降低（dī）塑料填充壓力、控製好V