一套手機外殼的製作涵蓋了結構設（shè）計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程（chéng），每一環節都將影響最終外觀。

 結構設計

 手機外殼通常由（yóu）四大（dà）件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一些小件，如池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防劃條等組成。這些（xiē）組（zǔ）件在（zài）結構設計（jì）中需（xū）要充分考慮到互配性，以及與電路板和電池等部件的裝配。

 在結構設（shè）計中需要考慮很多相關問題，如材料選用、內部結構、表（biǎo）麵處理、加（jiā）工手段、包裝裝潢等，具體有以下幾點：

  要評審造（zào）型（xíng）設計是否合理可靠，包括製造方法（fǎ），塑件的出模方（fāng）向、出模斜度（dù）、抽芯、結構強度，電路安裝(和電子（zǐ）工程人員配合)等是否合理。

  根據造型要求確定製造（zào）工藝是否能實現，包括模具（jù）製造、產品裝配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零（líng）件供應等。

   確定產品功能是否能實現，用戶使用是否最佳。

   進行具體的結構設計、確定（dìng）每（měi）個零件的製造工藝。要注意塑（sù）件的結構強度（dù）、安裝定位、緊固方式、產品變型（xíng）、元器件的（de）安裝定位、安規要求，確定（dìng）最（zuì）佳裝配路（lù）線。

    結構設計要盡（jìn）量減小模具設計（jì）和（hé）製造的難（nán）度，提高注塑生產的效率，降低模具成本和生產成本。

    確定整個產品（pǐn）的生產工藝、檢測（cè）手段，保證產品的可靠性。

    模具（jù）設計

    模具設計必（bì）須充分考慮產品的結構（gòu）、裝配，同時還需要考慮生產中產品的脫（tuō）模以及水路排布、澆口分布（bù）等，以下（xià）簡單介紹（shào）產品筋（jīn）條及卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

    筋條（tiáo）（Rib）的設計：

    使用PC或（huò）者（zhě）ABS+PC時，Rib的厚度最好不（bú）大於殼子本體厚度（dù）的0.6倍。

    高度不要超（chāo）過本體厚度的3-5倍。

    拔模角度（dù）為（wéi）0.5-1.0度。

    在Rib的根部導Rib厚（hòu）度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間的間距最好在壁厚（hòu）的3倍以上。

    卡勾的設計：

    卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從（cóng）分模麵下沉0.2mm，有利於模具製造。

    鉤子和卡（kǎ）槽的咬合麵留0.05mm的間（jiān）隙，以便日後（hòu）修模。

    卡（kǎ）槽頂端於（yú）鉤子底（dǐ）部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈空間。

    卡槽最好（hǎo）做成封（fēng）閉（bì）式的(在壁厚保證不縮（suō）水的情況下)，封閉麵的肉（ròu）厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子（zǐ）的斜頂需留6-8mm的行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾配合（hé）麵處可（kě）以自（zì）主導2度的拔（bá）模，作為（wéi）拆卸角。

    卡槽底部導R角增加強度（dù），所以肉厚不一（yī）的地方導斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的目的是用（yòng）來連接螺釘、導銷等緊固件或者是做熱壓時螺母的定位、熱熔柱，設計（jì）Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量讓其與外壁或者肋相連增加強度。

    此外，模具鐵料的厚度需要大於0.5mm;母模麵拔模角最好大於3度（dù）。每增加千分之一英寸的咬花深度需增加一度的拔模角。

    注（zhù）塑工藝

    手機外殼通常采用（yòng）PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型（xíng），由於PC的流動性比（bǐ）較差，所以工藝上（shàng）通常（cháng）采用高模溫、高（gāo）料溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填充時需采（cǎi）用分級注塑，找好過澆口位置以（yǐ）及V-P(注射–保壓)切換位置，對於解決澆口氣痕以及欠注飛邊等異常會有很大的（de）幫（bāng）助。

    以下為手機產品的成型（xíng）條件要點，介紹熔體溫度、模具溫度、注塑速（sù）度（dù）、背壓等成型參數的設定注意點。

    熔融溫度（dù）與模溫：

    最佳的成型溫度設定與（yǔ）很多因素有關，如注塑（sù）機大小、螺杆組態、模具及成型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為了讓塑（sù）料漸漸地熔融，在料管後段/進料區設定較低的溫（wēn）度，而在料管前段設定較高（gāo）的溫度。但若螺杆設計不當或L/D值過小，逆向式（shì）的溫度設定亦可。

    模溫方麵，高溫模可提供較佳的（de）表麵外（wài）觀，殘留應力（lì）也（yě）會較小（xiǎo），且（qiě）對較薄或較（jiào）長的成型品也較易填滿。而低模溫（wēn）則能縮短成（chéng）型周期。螺杆回轉速度

    建議40至70rpm，但（dàn）需視乎機台與螺杆設計而調整。

    為了盡速填滿模具，注塑壓力愈大愈（yù）好（hǎo），一般約為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般（bān）設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速（sù）度

    射速與澆口設計有很大關係，使用直接澆口或邊緣澆（jiāo）口時，為防止日暉（huī）現象和波流痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如成（chéng）品厚度在5MM以上，慢速射出有助於避免氣泡或凹陷。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。

    從注塑切換為保壓時，保壓壓力（lì）要盡量低，以免成型品發生殘留應力。而殘留應力可（kě）用退火方式來去除或減輕;條（tiáo）件是120℃至130℃約（yuē）三十分鍾（zhōng）至一小時。

    常見缺陷排除：

    氣痕：降（jiàng）低（dī）熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度。

    欠（qiàn）注：提高（gāo）注塑壓力，速度、提高料溫（wēn），模溫、提高進膠量。

    飛邊：降低塑料填充壓力、控製好V