注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝（zhuāng）在注射成型機的移動（dòng）模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型（xíng）時動模與定模閉合構成澆注係統和（hé）型（xíng）腔，開模時動（dòng）模（mó）和（hé）定模分（fèn）離以便取出塑料製品（pǐn）。

模具的結構（gòu）雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀（zhuàng）和結構以及注射機的類型等不同而可（kě）能千變萬化，但是（shì）基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統（tǒng）、成（chéng）型零件和結構零件（jiàn）組（zǔ）成。其中澆注係統和成型（xíng）零件是與塑料直接接觸部（bù）分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從（cóng）射（shè）嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分流道和澆口等（děng）。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包（bāo）括動模、定模和（hé）型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注（zhù）係統

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引（yǐn）向型腔的一組進料（liào）通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產（chǎn）效率。

1. 主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分（fèn）流道或型腔的一（yī）段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接（jiē）。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直（zhí）徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生（shēng）的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型（xíng）腔，則所製製品中（zhōng）就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為（wéi）6mm。

為了（le）便於脫模（mó），其底部常由脫模杆承（chéng）擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤（gōu）形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出（chū）主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連接主流（liú）道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上（shàng）的排列應（yīng）成對稱和等距（jù）離分布。

分流道截麵的形狀和尺寸對（duì）塑（sù）料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有（yǒu）影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道（dào）阻力最小。

但因（yīn）圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既（jì）費工又易對準。因此，經常采（cǎi）用的是梯（tī）形（xíng）或半（bàn）圓（yuán）形截麵的（de）分（fèn）流道，且開設在帶有（yǒu）脫模（mó）杆的一（yī）半模具上。

流道表（biǎo）麵必須拋（pāo）光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺（chǐ）寸和（hé）厚度。對大（dà）多數熱塑性塑料（liào）來說，分流道截（jié）麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特（tè）小（xiǎo）的2-3m。在滿（mǎn）足（zú）需（xū）要的（de）前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延（yán）長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積（jī）可以與（yǔ）主流道(或分流道)相等，但通常都（dōu）是（shì）縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部（bù）分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響很大。

澆口的（de）作用是：

控製料流速度

在注射中可因（yīn）存於（yú）這（zhè）部分的熔料早凝（níng）而防止倒流

使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降（jiàng）低表（biǎo）觀粘（zhān）度以提高流動性

便於製（zhì）品與流道係統分離。澆（jiāo）口形狀、尺寸和（hé）位置的設（shè）計取決（jué）於塑料的性質、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而（ér）長度（dù）宜短，這 不僅基於上述作（zuò）用，還因為小澆口變大（dà） 較（jiào）容易，而大澆口縮小則很困難（nán）。澆（jiāo）口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是（shì）模具中成型塑料製品的空間。

用作構成型腔的組件統稱為（wéi）成型零件。各個（gè）成型零件常有專用名稱。構成製品外（wài）形的成型零件稱（chēng）為凹模(又稱陰模)，構成製品內（nèi）部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件（jiàn）時首先要（yào）根據（jù）塑料的性（xìng）能（néng）、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總（zǒng）體結構。

其次是根據確定的結構選擇分（fèn）型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行（háng）各零件的設計及（jí）確定各（gè）零件之間的組合方式。

塑料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件（jiàn）要進行合理地選材及強度和剛度（dù）的校核。為（wéi）保證塑料（liào）製品表麵的光（guāng）潔美觀和容（róng）易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材（cái）製（zhì）造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係（xì）統對模具的溫度進行調節。對於（yú）熱塑（sù）性塑料用注塑模，主（zhǔ）要（yào）是設計冷卻係統使模（mó）具冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具（jù）的熱量；模具的加熱除可利用（yòng）冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍（wéi）安裝電加熱元件。

三、成型部件

成（chéng）型部件（jiàn）由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內（nèi）表麵，凹模形成製品的外（wài）表麵形狀。合模後型（xíng）芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由（yóu）若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口（kǒu）它是（shì）在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必（bì）須在料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外排出，否（fǒu）則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模（mó）不滿，甚至積存（cún）空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而（ér）將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡（jìn）頭，也（yě）可設在（zài）塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中（zhōng），排氣孔（kǒng）不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化（huà）將通道堵死。排氣口的開設位置（zhì）切勿對著操作（zuò）人員，以防熔料意外噴出（chū）傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出（chū）孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯（xīn）的配合（hé）間隙等來排（pái）氣。

四、結構零件

它是指構成模具結構的各種零件（jiàn），包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫（tuō）模板、脫模杆及回程（chéng）杆等。

1. 導向部件

為了（le）確保動模和定模在合模（mó）時（shí）能準確對中（zhōng），在模具中必須設（shè）置導向部件。在注塑模中通（tōng）常采（cǎi）用四組導柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內（nèi）、外錐麵來（lái）輔助定位。

2. 推出（chū）機構

在開模過程中，需要有推出機（jī）構將（jiāng）塑料製（zhì）品及其在流道內的凝料推出或拉（lā）出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複（fù）位杆在動、定模合（hé）模時使推（tuī）板複位。

3. 側抽芯機（jī）構

有些帶有側（cè）凹或側孔地塑（sù）料製品，在被推出以前必須先（xiān）進行側（cè）向分型，抽出側向型芯後方能順（shùn）利脫模，此時需要在模具中設置側（cè）抽芯機構（gòu）。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具（jù）設（shè）計和製造工作量，注塑模大多（duō）采用（yòng）了標準模架。