注塑模具由動模和定（dìng）模兩部分組成，動模安裝（zhuāng）在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模（mó）板（bǎn）上（shàng）。在注射成型時動模與定模閉（bì）合構成澆注係統和型（xíng）腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。

模具的結構雖（suī）然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結（jié）構以及注（zhù）射機的類型等不同而可能（néng）千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆（jiāo）注係（xì）統、調溫（wēn）係統、成型零（líng）件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大（dà），要求加工光潔度（dù）和精度最高的部分。

澆注係統（tǒng）是指塑料從（cóng）射嘴（zuǐ）進入型腔前的流道部分，包括主流（liú）道、冷料穴、分（fèn）流道和澆口等。成型零件是指構成製品（pǐn）形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等（děng）。

一、澆注係統

澆注係統（tǒng）又稱流道係統，它是將塑料（liào）熔（róng）體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和（hé）生產（chǎn）效率。

1. 主流道

它是模具中連接注射機射（shè）嘴至分流（liú）道或型腔的一段通道。主流（liú）道頂部呈凹形以便與噴（pēn）嘴銜（xián）接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止（zhǐ）兩者因銜接不準（zhǔn）而發（fā）生的堵截（jié）。進口直徑（jìng）根據製（zhì）品大小而（ér）定（dìng），一般為（wéi）4-8mm。主流道直徑應向內（nèi）擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫（tuō）模。

2. 冷料穴

它是設在主（zhǔ）流道末端的（de）一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔，則所製製品中（zhōng）就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔（dān）。脫模杆的頂部宜設計成曲（qǔ）折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模（mó）時能順利拉出主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的（de）通道。為使熔（róng）料（liào）以等速（sù）度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。

分流道截麵的（de）形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模（mó）具製造的難易（yì）都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流（liú）道阻力最小。

但因（yīn）圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開（kāi）設在兩半模上，既費工（gōng）又易對準。因此，經常采用（yòng）的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開（kāi）設在帶有脫模杆的一半模（mó）具上。

流道表麵必須拋光以減少（shǎo）流動阻力提供較快的充（chōng）模速度。流道的（de）尺寸（cùn）決定於塑（sù）料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料（liào）來說，分流道截麵寬度（dù）均不超過8m，特大的可達10一12m，特（tè）小（xiǎo）的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接（jiē）通主流（liú）道（dào）(或分流（liú）道)與型（xíng）腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是（shì）縮小的。所以它（tā）是整個流（liú）道係統中截（jié）麵積最小的部分（fèn）。澆口的形狀和尺寸對製（zhì）品質量影（yǐng）響很大。

澆口的作用是：

控製料流速度

在注射中可因存於這部分的熔（róng）料（liào）早凝而防止倒流

使通過的熔（róng）料受到較強（qiáng）的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以（yǐ）提高流動性

便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性（xìng）質、製品（pǐn）的大小和結構（gòu）

一般澆口的截麵形狀為（wéi）矩形或圓形，截麵積宜小而（ér）長度宜短，這（zhè） 不僅基於上述作用，還因為小澆口變（biàn）大 較容易，而（ér）大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆（jiāo）口尺寸的（de）設 計應考慮到塑料熔（róng）體的性質。型腔它是模具（jù）中成型塑料製品的空間。

用（yòng）作構成型腔的組件統（tǒng）稱（chēng）為成型零（líng）件。各個成型（xíng）零件常有專用名稱。構成（chéng）製品外（wài）形的成型零（líng）件稱為凹模（mó）(又稱（chēng）陰模)，構成製（zhì）品（pǐn）內（nèi）部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽（yáng）模（mó）)。設計成型零件（jiàn）時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確（què）定型腔的總體（tǐ）結構。

其次（cì）是根據（jù）確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方（fāng）式。最後則（zé）按控製品尺（chǐ）寸進行各（gè）零件的（de）設計及確定各零件之間的組合方式（shì）。

塑料熔體進入型腔時（shí）具有很高的壓力（lì），故成型零件要進（jìn）行合理地選材（cái）及強度和剛度（dù）的（de）校核。為（wéi）保（bǎo）證塑料製品表（biǎo）麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表（biǎo）麵，其粗糙度Ra>0.32um，而（ér）且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬（yìng）度，並選（xuǎn）用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度（dù）的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於（yú）熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。

模具（jù）冷卻的常用辦（bàn）法是在模具內開設冷卻水通道（dào），利用循環流動的冷卻水帶（dài）走（zǒu）模（mó）具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周（zhōu）圍安裝電加熱元件。

三（sān）、成型部件

成型部件由型芯和凹模（mó）組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製（zhì）品（pǐn）的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構（gòu）成了模具的（de）型腔。按工藝和製造要求，有（yǒu）時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加（jiā）工的部位采用鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一（yī）種槽形出氣口，用以（yǐ）排出原有的及熔料帶入的氣（qì）體。熔料注入型腔（qiāng）時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶（dài）入的氣體（tǐ）必須在料流的盡頭通過排氣口向（xiàng）模外排出（chū），否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至（zhì）積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而將（jiāng）製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料（liào）流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料（liào）會在該處冷（lěng）卻固化將通（tōng）道堵死（sǐ）。排氣口的開設位置切勿對著操作人員（yuán），以防熔料（liào）意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構（gòu）零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向（xiàng）、脫模、抽芯以（yǐ）及分型的各（gè）種零件。如前後夾板、前後扣模板（bǎn）、承壓板、承（chéng）壓柱、導向柱、脫模板、脫模（mó）杆及回程杆等。

1. 導向部（bù）件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在（zài）模具中必須設置導向部件（jiàn）。在注（zhù）塑模中通常采用四組導柱與導套來組成（chéng）導（dǎo）向不見，有時（shí）還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料（liào）推出（chū）或拉出。推出固定板和推板（bǎn）用以夾持推杆（gǎn）。在推杆中一般還固定有複位杆，複（fù）位杆在動、定模合模（mó）時使推板複（fù）位（wèi）。

3. 側（cè）抽芯機構

有些帶（dài）有側凹或側（cè）孔地塑（sù）料製品，在被推（tuī）出以前必須（xū）先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利（lì）脫模，此時需要在模具中設置側抽（chōu）芯機構。

4. 標準模架（jià）

為（wéi）了減少繁重的模具設計和製造工作量（liàng），注塑模大多采用了（le）標（biāo）準模（mó）架。