熱流道分三種，分流板、噴嘴、溫控箱。可以看看我放的圖紙，主（zhǔ）澆口進料，通過分流板流過噴嘴，溫控箱 阿（ā）諾立是控溫的。

熱（rè）流道（dào）模具是利用加熱裝置（zhì）使流（liú）道內熔體始終不凝固的模具。因為（wéi）它比（bǐ）傳統模（mó）具成形周（zhōu）期短，而且更節約原料，所以熱流道模具在當今世界各工（gōng）業（yè）發達國家和地（dì）區均得到極為廣泛的應用。

概念分類

熱流道係統分（fèn）為絕熱流（liú）道（fully hot runner）和微（wēi）型半熱流道係統（semi hot runner）。絕熱（rè）流道的設計複雜，但效果好和維護成本非常低。微型半熱流（liú）道結（jié）構化（huà）繁為簡，穩定好用，故障率低，因結構簡單因而維護成本低，對生產的穩定進行有更大保證。

熱流道分類

開放（fàng）式（用於微型半熱流道）、針閥（fá）式（用於絕熱流道）。

熱流道係統一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括兩種：開放式熱噴嘴（zuǐ）和針閥式熱噴嘴。由於熱噴嘴形式（shì）直接決定熱流道係統選（xuǎn）用和（hé）模具的製（zhì）造，因而常相應的將熱流道係統分成開放式熱流道係統（tǒng）和針閥（fá）式熱流（liú）道係統。分流板在一模多腔或者多點進料、單點（diǎn）進料但料（liào）位偏置時采用（yòng）。材料通常采用（yòng）P20或H13。分流板（bǎn）一般分為標準和非標準兩大類，其結構形式主要由型腔在模具上的分布情況（kuàng）、噴嘴排列及澆口位置來決定。溫控箱包括主機、電纜、連接器和接線公母插座等。模具達人微信小編熱流道附件通常包括：加熱器和（hé）熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒等。

一.熱流道模具的優點

熱流道模具在當（dāng）今（jīn）世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的應用。這主要因為（wéi）熱流道模具擁有如下顯著特點：

1、縮短（duǎn）製件成型周期

因沒有澆道係統冷卻時間的限製，製件成型固化後（hòu）便可及時頂出。許多（duō）用熱流（liú）道模具生產的薄壁零件（jiàn）成型周期可在5秒鍾以下。

2、節省塑料原料

在純（chún）熱流道模具中因沒有冷澆道，所（suǒ）以無生產（chǎn）費（fèi）料。這對於塑料價格貴的應用項目意義尤其（qí）重大。事實上，國（guó）際上主要（yào）的熱流道生產廠商均在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得到了迅（xùn）猛的發展。因為熱流道（dào）技術是減少費（fèi）料降低材料（liào）費的有效途徑。

3、減少費品，提高產品質量

在（zài）熱（rè）流道模具成（chéng）型過程中，塑料熔體溫度在流道係統裏得到準確地控製。塑料可以更為均勻一致的狀態流入各模腔，其結果是品質一致的零件。熱流道（dào）成（chéng）型的零（líng）件澆口質量好，脫模後殘餘應力低，零件變形小。所以市場上很多高質量的產品均由熱流道模具生產。如人們熟悉的MOTOROLA手（shǒu）機，HP打印機，DELL筆記本電腦裏的許多塑料零件均用熱流道模具製作。

4、消除後續工序，有利於生產自動化。

製件經熱（rè）流道模具成型後即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利於生產自動（dòng）化。國外很多產品生產廠家（jiā）均將熱流道與自動化結合起來以（yǐ）大幅度地提高生產效率。

5。擴大注塑成型工（gōng）藝應用笵圍

許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技（jì）術基礎上發展起來的。如（rú）PET預成型製（zhì）作，在模（mó）具中多色共注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等。

二（èr）.熱流道模具的缺點

盡管與冷流道模具相比，熱流（liú）道模具有許多顯著（zhe）的優點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來有以下幾點。

1、模具成（chéng）本上升

熱流道（dào）元件價格（gé）比較貴，熱流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件產量小，模具工具成本比例高，經濟上不花算。對許多發展中國家的（de）模具用戶，熱流道（dào）係統價格貴是影響熱流道模具（jù）廣泛使用的主要問題之一。

2、熱（rè）流道模（mó）具製作工藝設備要求高

熱流（liú）道模具需（xū）要精密加工機械作保證。熱流道係統與模具的（de）集成（chéng）與配合要求（qiú）極為嚴格，否（fǒu）則模具在生產過程中會出現很多嚴重問題。如塑（sù）料密封不好導致塑料溢出損壞熱流道元件中斷生產，噴（pēn）嘴鑲件（jiàn）與澆口相對位（wèi）置不好導致製品質量嚴重下降等。

3、操作維修（xiū）複雜

與（yǔ）冷流（liú）道模具相比（bǐ），熱流（liú）道模具操作維修複雜。如使用（yòng）操（cāo）作不當極易損壞（huài）熱流道零件，使生產無（wú）法進行，造成巨大經濟損失。對於熱流道模具的（de）新用戶，需要較長時間來積累使用經驗。

三.熱流道係統的組成

盡管世界（jiè）上（shàng）有許多熱流道生產廠商和多種熱流道產品係列，但一個典型的熱流（liú）道係統均由（yóu）如下幾大部分組成：

1． 熱流道板 （MANIFOLD）

2． 噴嘴（zuǐ） （NOZZLE）

3． 溫度控製器（qì）

4． 輔助（zhù）零件四.熱流道應用（yòng）主要技術關鍵

一個成功的熱流道模具應用項目需要多個環節予以保障。其中最重要的有兩個技術（shù）因素。一是塑料溫度的控製，二（èr）是塑料流動的控製。

1．塑料溫度的控（kòng）製

在熱流道（dào）模具應用中塑料溫度的控製極為重要（yào）。許多生產過程中出現的（de）加工及產品質量問（wèn）題直接來源（yuán）於熱流道係統溫度控製的不好。 如使用熱針式澆口方法注塑成型（xíng）時產品澆口質量差問題，閥式澆口方（fāng）法成型時閥針關閉困難問題，多型腔模具中的零件填充時間及質量不（bú）一致問題等。如果可能應（yīng）盡量選擇具備多區域分別控溫的熱流道係統，以（yǐ）增加使用的靈活（huó）性及應變能（néng）力。

２．塑料流動的控製

塑料在（zài）熱流道係統中要流（liú）動平衡（héng）。澆口要同時打開使塑料同步填充各型腔。對於零（líng）件重量相差懸殊的ＦＡＭＩＬＹ ＭＯＬＤ要進行澆道尺寸設計平衡。否則就會出現有的零件充模（mó）保壓不夠，有的零件卻（què）充模保壓過度（dù），飛（fēi）邊過大質量差（chà）等問題。熱流（liú）道澆道尺寸設計要合理。尺寸太小充模壓（yā）力損失過（guò）大。尺寸（cùn）太大則熱流道體積過大，塑料（liào）在熱流道係統中停留時間（jiān）過長，損壞材料性（xìng）能而導致零（líng）件成型後不（bú）能滿足使用要求。世界上已經有專門幫助用戶（hù）進行最佳流道設計的（de）CAE軟件如MOLDCAE。

五.熱流道模具的應用範圍

1．塑料材料種類

熱流道模具已被成功地用於加工各種塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任何可以用冷流道模具加（jiā）工的塑（sù）料材料都可以用熱流道模具加工。

2．零（líng）件（jiàn）尺寸與重量

用熱流道模具製造的零件最小的在0.1克以下。最大的在30公斤以上。應用極為廣泛靈活。

3．工業領域

熱流道模具在電子，汽車，醫（yī）療（liáo），日用品，玩具，包裝，建築，辦公設備等各工業部門都得（dé）到廣泛應用。

六.國際上熱流道模具生產簡況

在世界上工業較為發達的（de）國家和地區（qū）熱流道模具生（shēng）產極為活躍。 熱流道模具比例不斷提高。許（xǔ）多10人以（yǐ）下的（de）小模具廠都進行熱流道模具的生產。從總體上講北美，歐洲使用熱（rè）流道技術時間較久，經驗較多水（shuǐ）平較高。在亞（yà）洲（zhōu），除日本外，新加坡，南韓，台灣，香（xiāng）港處於領（lǐng）先地位。北美，歐洲雖然模具製造水平較高，但價格較高交貨期較長。相比之下，亞洲的熱流道模具製造商在價格與交貨期上更具競爭性。而中國的熱流道模具（jù）尚處於起步階段，但是正在快速增長，比例不斷提高。

單（dān）穴安裝

多穴安裝

三板模和熱澆道之差

針閥式安裝

三板模加熱澆道（dào）

優點

縮短周期

製件成型周期縮短，因沒有澆道係（xì）統（tǒng）冷卻時間的限製，製件成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道模（mó）具生產的（de）薄壁零件成型周期可在5秒鍾以下。

節省塑（sù）料

在純熱流道模具中因沒有冷澆（jiāo）道，所以（yǐ）無生產費料。這對於塑料價格貴的應用項目意義尤其重大。事實上，國際上主要的熱流道生產廠商均在世（shì）界上石（shí）油及塑料原料價（jià）格昂貴的（de）年代得到了迅猛的發展（zhǎn）。因為熱流道技術是減少費料降低材料費的有效途（tú）徑。

減少廢品

減（jiǎn）少廢品（pǐn），提高產品質量。在熱流道模具成型（xíng）過程中，塑料熔體溫度在流（liú）道係統裏得（dé）到準確地控製。塑料可（kě）以更為均勻一致的狀態流（liú）入各模腔，其結果是品質一致的零件。熱流道成（chéng）型的零件澆（jiāo）口質（zhì）量好，脫模後殘餘應力低，零件變形小。所以市場上（shàng）很（hěn）多高質量的產品均由（yóu）熱流道（dào）模具生產（chǎn）。如人們熟悉的MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記（jì）本電（diàn）腦裏的許多塑料零件均用熱流道（dào）模（mó）具製作（zuò）。

生產（chǎn）自動化

消除後續工序，有利於生產自動化。製（zhì）件經熱流道模具成型後即（jí）為成品，無需修剪澆口（kǒu）及回收（shōu）加工冷澆道等工序。有利於生產自動化。國外很（hěn）多產品生產廠家均將熱流道與自動化（huà）結合起來（lái）以大（dà）幅度地提高生產效率。　許多（duō）先（xiān）進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。如PET預成型製作（zuò），在模（mó）具中多色共注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等。

缺點

盡管與冷流道（dào）模具相比，熱流道模具有（yǒu）許多顯著的優點，但模具用戶亦需要（yào）了解熱流（liú）道模具的缺點（diǎn）。概括起來有以下幾點。

成本上升（shēng）

熱流道元件價格比較貴，熱流（liú）道模具成（chéng）本可能會（huì）大幅度增高（gāo）。如果零件產量小，模具（jù）工具成本比例高，經濟上不劃算。模（mó）具達人微信編輯（jí） 對許多（duō）發展中國家的模具用戶，熱流道（dào）係統價（jià）格貴是影響熱流道模具（jù）廣泛使（shǐ）用的主要問題之一。

設備要求高

製作工藝設備要求高，熱流道模具需要精密加（jiā）工機械作保證。熱流道係統與（yǔ）模具的集成與配合要（yào）求極為（wéi）嚴格，否則模具在（zài）生產（chǎn）過程中會出現很多（duō）嚴重問題。 如塑料密封不好導致塑料溢出損壞熱流道（dào）元件中斷生（shēng）產，噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導致（zhì）製品（pǐn）質量嚴重下降等。

操作維修複雜

與冷（lěng）流道模具相比，熱流道模具操作維修（xiū）複雜。如使（shǐ）用操作不當極易損壞熱流道零件，使生產無法（fǎ）進行（háng），造成巨大經濟（jì）損失。對於熱（rè）流道模具的新用戶（hù），需要（yào）較長時間來積累使用經驗。

缺點試（shì）模

大多數成型產品的（de）缺陷是在（zài）塑化和注塑（sù）階段造成的，但有時也（yě）與模具設計（jì）不當有關，可能的影響因素包括（kuò）：模腔數，冷/熱流（liú）道係統的設計，射入口的類型、位置（zhì）和尺寸，以及（jí）產品本身的結構等。因此，為了避免由於模具（jù）設（shè）計而造成（chéng）的產品缺陷，我們需（xū）要在製作模具的時候，對模具的設計和工藝參數進（jìn）行（háng）分析。

在獲得試（shì）模結果（guǒ）後，操作者通常需要對模具的（de）具體情況進行評估，以免在對模（mó）具進行修改的過程中增加不必要的成本和時間。多數情況（kuàng）下，這種評估還包括（kuò）對機器工藝（yì）參數的設定。也就是說，為了彌補模具設計中的不足，操作者可能會在不知情的情況下（xià）進行了不正（zhèng）確的設置。在這種情況下，設備的生產運作過（guò）程是不正常的，因為生產合格（gé）產品所（suǒ）需的參數（shù）設置範圍非常小，一旦參（cān）數設置出現任何微小的偏差，可能會導致最終產品的質（zhì）量遠遠超出（chū）所允許的誤差範圍，而由（yóu）此產生的實際生產成本往往比（bǐ）事先進行模具優化所產生的費用高得多。

試模的目的就是要（yào）找出優（yōu）化的工（gōng）藝參數和模具設計。這樣，即便是材料、機器設（shè）定或者環境等因素發生了變化，依然能夠確保穩定和不（bú）間斷的批（pī）量生產環境，而不（bú）僅僅是為了獲得一個好的樣品（pǐn）。這一點非常重要。

試（shì）模步驟

步驟1.設置料桶的溫度

這裏需要注意（yì）的是，初始的料桶溫度設置必須依據材料供應商的推薦（jiàn）。這是（shì）因（yīn）為，不同廠家、不同牌號的（de）相同材料可能具有相當大的差異，而材料供應商往往對自己的材料有著（zhe）相（xiàng）當深入（rù）的研究和了解。用戶（hù）可根據他們的推（tuī）薦（jiàn）進行基本的設置，然後再根據具體的生產情況進行適當的微調。

除（chú）此之（zhī）外，還需要使用探（tàn）測器測（cè）量熔體的（de）實際溫度。因為我們所設定的料桶溫度往往由於環境、溫度傳感器的型號和位置深度不（bú）同等原因，並不能保（bǎo）證與熔體溫度100%的一致。有時由於油汙的存在或其他原因（yīn），熔體的實際溫度和（hé）料（liào）桶的（de）設置溫度（dù）差別很大（以前，我們曾有過兩者溫差相差高（gāo）達30℃的例子）。

步驟2.設（shè）置模具的溫度

同樣，初始的模具溫度設置也必須根據材料供應商提供的推薦值。

需要注意的是，我們所說的模具溫度指的是模腔表（biǎo）麵的溫度，而不是模溫控製器上顯示的溫度（dù）。很多時候，由於環境以及（jí）模溫控製器的功率選擇不當（dāng）等原因，模溫控製（zhì）器（qì）上顯示的溫度（dù）與模（mó）腔表麵的溫度並不一致。因此，在正式（shì）試模之前，必須對模腔表麵的（de）溫度進行測（cè）量和記錄（lù）。同時，還應當對模具型腔內的（de）不同位置進（jìn）行測量，查（chá）看各點的（de）溫度是否平衡，並記錄相應的結果，以為後（hòu）續的模具優化提供參考數據。

步驟3.

根據經驗，初步設定塑化量、注射（shè）壓力的限定值、注射速度（dù）、冷卻時間以及螺杆轉速等參數（shù），並對其進行適當的優化。

步驟4.進行填充（chōng）試驗，找出轉換點。

轉換點是指從注射階段到保壓階段的（de）切換點，它可以是螺杆（gǎn）位置（zhì）、填充時間和填充壓力等。這是注塑過程中（zhōng）最重要和最基本的參數之一。在實際的填充試驗中，需要遵循以（yǐ）下幾點：

（1）試驗時的保壓壓力和保壓時間通常設定為零；

（2）產品一般填充至90%~98%，具體情況取決於（yú）壁厚和模具的結構設計；

（3）由於注射速度會影響轉壓點的位置，因此，在每次改變注射速度的同時，必（bì）須重新（xīn）確認轉壓（yā）點。

通（tōng）過填充（chōng）試驗，用戶可以看到材料在模腔裏的流動路徑，從而判斷出模具在哪些地方容（róng）易困氣，或者哪些地方需要改善（shàn）排氣等（děng）。

步驟5.找出注射壓力的限定值。

在此過程中，應（yīng）當注意注射（shè）壓力與注射速度的關係。對於液（yè）壓係統，壓力（lì）和速度是相互關聯的。因此，無法同時設定這兩個參數（shù），使其同時滿足所需的條件。

在屏幕上設定的注射壓力是實際注射壓力的限定值，因此，應當將注射壓力的限定值設定為始終大於（yú）實際的注（zhù）射（shè）壓力。如果注射壓力限定過低，使得實際注（zhù）射壓力接近或超過注射壓力的限定值，那（nà）麽，實際的注射速度就會因為（wéi）受（shòu）到動力限製而自動下降，從而影響注射時間和成型周期。

步驟6.找出優化的注（zhù）射速度。

這裏所指的注射速度，是同時滿足使填充時間盡量短，同時填充壓力（lì）盡量小的注射速（sù）度。在這一過（guò）程中，需要注（zhù）意以（yǐ）下幾點：

（1）大部分產品的表麵缺陷（xiàn），特別是澆（jiāo）口附近的缺陷，都是由於注射速度引起的。

（2）多級注射隻在一次注射不能滿足工藝需求的情況下才使（shǐ）用，特別是在試模階段。

（3）在（zài）模具完好、轉壓點設定正確，且注射速度足夠的情況（kuàng）下，注射速度的快慢與飛邊（biān）的產生沒有直接關係。

步驟7.優化保壓時間。

保壓時間也即是澆口的冷凝時間。一般，可以通過稱重的方（fāng）式確定澆口的冷凝時間，從而得到不（bú）同的保壓時間，而最優化的保壓時間則是使（shǐ）產品模重（chóng）達（dá）到最大時的時間。

步（bù）驟8.優化其他參數，如保壓壓力和鎖模力等。

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