一般產品表麵光（guāng）澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成（chéng）型條件（jiàn）控製（zhì）不當、成型原料使（shǐ）用不當（dāng）。

一 模具故障

由於塑件的表（biǎo）麵是模具型（xíng）腔麵（miàn）的再現，如果模具表（biǎo）麵有傷（shāng）痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會（huì）複印到塑件表麵產生光澤不良（liáng）。若型腔表麵有（yǒu）油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗（àn）。因此，模具（jù）的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處（chù）理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時（shí）清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要（yào）適當。

模具溫度對塑件的表麵質（zhì）量也有很大的（de）影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若（ruò）模溫太（tài）低（dī），熔料與模具型腔接（jiē）觸後立即固化，會使模具（jù）型腔麵的再現性下降（jiàng）。為了增（zēng）加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷（lěng）卻（què）回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少（shǎo）成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然（rán）變化，澆注（zhù）係統剪切作用太大，熔料（liào）呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都（dōu）會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件控製不當

如（rú）果注射速度太快或（huò）太慢，注射壓力太（tài）低，保壓（yā）時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴（pēn）嘴孔太小或溫度太低，纖維（wéi）增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度（dù）太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致（zhì）塑件表麵光（guāng）澤不良。對（duì）此，應針對具體情況進行（háng）調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過（guò）降（jiàng）低注射速率，改變澆（jiāo）口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增（zēng）加圓弧過渡等到方法予以排（pái）除。

若塑件表（biǎo）麵有一層薄薄的乳白（bái）色，可適當降低注射速度（dù）。如果由於填料的（de）分（fèn）散性能太差導致表麵光（guāng）澤不良，應（yīng）換用流動性能較好的樹（shù）脂或換用混（hún）煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使用（yòng）要求（qiú）

原料不符合使用要求也會導致塑件表（biǎo）麵光澤不良。其產（chǎn）生原因及處理方法如下：

1.成型（xíng）原料中水分或其他易揮（huī）發物含量太高（gāo），成型時揮發成分在（zài）模具（jù）的型（xíng）腔壁與（yǔ）熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤（zé）不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的（de）原料和（hé）著色劑。

3.原（yuán）料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂（zhī）或增（zēng）用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異（yì）料或不相溶（róng）的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩（shāi）除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光（guāng）澤不良。應合理控製模溫和加工（gōng）溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件（jiàn）從模（mó）具（jù）中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模（mó）中冷卻定型。

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