一般產品表（biǎo）麵光澤缺（quē）陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵是（shì）模具型（xíng）腔麵的再現，如（rú）果模具表（biǎo）麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到（dào）塑件表麵（miàn）產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模（mó）劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。因此，模具（jù）的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取（qǔ）拋光處理或（huò）表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同（tóng）種類的（de）塑料在不同模溫條件下表麵（miàn）光澤差異較大（dà），模溫（wēn）過高或過低都會導致（zhì）光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立（lì）即固化，會使（shǐ）模具型腔麵的再現性（xìng）下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷（lěng）卻回路中通（tōng）入（rù）溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免（miǎn）延長成型周期（qī），這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太（tài）小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突（tū）然變（biàn）化，澆注係統剪（jiǎn）切作用太大，熔料呈湍流態流動（dòng），模（mó）具排氣不良等模具故障都會影響（xiǎng）塑件的表麵（miàn）質量，導致表麵光澤不良。

二（èr） 成型條件控製不當

如果注（zhù）射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不（bú）夠，緩衝（chōng）墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的（de）填料分（fèn）散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑（sù）化（huà）不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況（kuàng）進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗（àn）區，可（kě）通（tōng）過降低注（zhù）射速（sù）率（lǜ），改變澆口位置，擴大澆口麵積以（yǐ）及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵（miàn）有一層薄薄的乳白（bái）色，可適當降低注射速度。如果（guǒ）由於填料的分散性能太差導致表（biǎo）麵光澤不良，應（yīng）換用流動性能（néng）較好的樹脂或換用（yòng）混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使用要求

原料不（bú）符合使用（yòng）要求也會導致（zhì）塑（sù）件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太（tài）高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表（biǎo）麵光澤不良。應對原料進行預（yù）幹燥（zào）處理。

2.原料（liào）或著色（sè）劑分解變色導致光澤不良（liáng）。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差（chà），使（shǐ）塑件表（biǎo）麵不密導致光澤不良。應換用流動性（xìng）能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差（chà）異太大（dà）的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控（kòng）製模溫和加（jiā）工溫度，對於厚壁塑件（jiàn），如果冷卻不足，也會（huì）使塑件表麵發（fā）毛（máo），光（guāng）澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸（jìn）在冷水中的冷壓模中（zhōng）冷卻（què）定型。

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