隨著塑料製品日溢廣泛的應（yīng）用，如日化用品和飲料包裝容器等，外觀的需要往往要求塑料模具型腔的表麵達到（dào）鏡麵拋光的程度。而生產光學鏡片、鐳射唱片（piàn）等模具對（duì）表麵（miàn）粗糙度要求極高，因而對拋光性的（de）要求也極高（gāo）。

拋光不僅增（zēng）加工件的美（měi）觀，而且能夠改善材料表麵（miàn）的耐（nài）腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有其它優點，如使塑料製品易於脫模，減少生產注塑周期等。因而拋光在塑料模具製作過（guò）程中是很重（chóng）要的一道工序。

目前常（cháng）用的拋光方法有以下幾種（zhǒng）：

1.1 機（jī）械（xiè）拋光

機（jī）械拋光是（shì）*切削、材料表麵塑性變形去掉被（bèi）拋光（guāng）後的凸（tū）部而得（dé）到平滑麵的（de）拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以（yǐ）手工操作為主，特（tè）殊零件如（rú）回轉體表麵，可使用轉（zhuǎn）台等輔助工（gōng）具（jù），表麵質量 要求高的可（kě）采用超精研拋的方法。

超（chāo）精研拋是采用特製的磨具，在含有磨料的（de）研拋液中，緊壓在工件被加工表麵（miàn）上，作高速旋轉運動（dòng）。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表麵粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常采（cǎi）用這種方法。

1.2 化學拋光

化學拋光是讓材（cái）料在（zài）化學介質中（zhōng）表麵微觀凸（tū）出的部分較（jiào）凹（āo）部分（fèn）優先溶解（jiě），從而得到平（píng）滑麵。這種方法的主（zhǔ）要優點是不需複雜設備，可以拋光形（xíng）狀複雜的工件，可（kě）以同時拋光很多工件，效（xiào）率（lǜ）高。化學拋光的核心問題是（shì）拋光液的配（pèi）製。化學拋光得（dé）到的表麵粗糙度（dù）一般為數10μm。

1.3 電解（jiě）拋光

電（diàn）解拋光（guāng）基本原理與化學拋光相同，即*選擇性的溶解材料表麵微（wēi）小凸出部分，使表麵（miàn）光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影（yǐng）響，效（xiào）果較好。電化學拋光過（guò）程分為兩步：

（1）宏觀整平 溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極極化，表麵光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲（shēng）波拋光

將（jiāng）工件放入磨（mó）料（liào）懸浮液中並一起置（zhì）於超聲波場中，依（yī）*超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表麵磨削拋光。超聲波加工（gōng）宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作（zuò）和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超（chāo）聲波振動攪拌溶液，使工件表麵溶解產物脫（tuō）離，表麵附近的腐蝕或電解質均勻；超聲（shēng）波在液體中的空化（huà）作用還能夠抑製腐蝕過程，利於表麵光（guāng）亮化

1.5 流體（tǐ）拋（pāo）光

流體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的目的。常用方法有：磨（mó）料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研（yán）磨等。流體動力（lì）研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往（wǎng）複流（liú）過（guò）工件表麵。介質主（zhǔ）要采用在較低壓力（lì）下流過（guò）性好的特殊化合物（聚合物狀（zhuàng）物質）並摻上磨料製成，磨料（liào）可采用碳化矽粉末（mò）。

1.6 磁研磨拋光

磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作（zuò）用下形成（chéng）磨料刷，對（duì）工件磨削加工。這種方法加工效（xiào）率高，質量好，加工條件容易控製（zhì），工作條件好。采用合適（shì）的磨（mó）料，表麵粗糙（cāo）度可以達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表麵拋光有很大的不同，嚴格來（lái）說，模具的拋光應（yīng）該稱（chēng）為鏡麵加工。它不僅對拋光本身有很高（gāo）的要求並且（qiě）對（duì）表麵平整度（dù）、光滑度以及幾何精確度也有很高（gāo）的標準。表麵拋光一般隻要求獲得（dé）光亮（liàng）的表麵即可。

鏡麵加工的標準分為（wéi）四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光、流（liú）體拋（pāo）光等方法很難精（jīng）確控製零件的幾（jǐ）何精確度，而化（huà）學拋光、超聲波（bō）拋（pāo）光、磁（cí）研磨拋光等方法（fǎ）的表麵質量（liàng）又達（dá）不到要求，所以精密模具的鏡麵加工還是以機械拋光為主。

機械（xiè）拋光基本程序

要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高（gāo）質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表麵狀況，如機（jī）械加（jiā）工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如（rú）下：

1、粗拋

經（jīng）銑、電火花、磨（mó）等工藝後的表麵可以（yǐ）選擇（zé）轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表麵拋光機或超聲波研（yán）磨機進（jìn）行拋（pāo）光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電（diàn）火花層。然後是手工油石研磨，條（tiáo）狀油石加煤油作（zuò）為潤（rùn）滑劑或冷卻劑。一（yī）般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許（xǔ）多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。

2、半精拋

半精（jīng）拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數（shù）依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而（ér）不適（shì）用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表（biǎo）麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研（yán）磨膏。若（ruò）用拋光（guāng）布輪混合鑽石（shí）研磨粉或研磨膏進行研磨的（de）話，則（zé）通常的（de）研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發（fā）狀磨（mó）痕。接著用粘氈和鑽石研磨（mó）膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在（zài）1μm以上（包括1μm）的拋光（guāng）工藝在模具（jù）加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精（jīng）密的拋光則必需一個絕對潔淨的空（kōng）間。灰塵、煙（yān）霧，頭皮屑和口水沫都有可能（néng）報廢數個小時工作後得到（dào）的高（gāo）精密拋光表麵。

機械拋光中要注意的問題

用砂紙拋光應注意以下（xià）幾點（diǎn）：

1、用砂紙拋光需要利用軟（ruǎn）的木棒或竹棒。在（zài）拋光圓麵或球麵時，使（shǐ）用軟木棒可更好的配合圓麵（miàn）和球麵的弧度。而較硬的木條（tiáo）像櫻桃木，則更適用於（yú）平整表麵的拋光。修整（zhěng）木條的末端使其能與鋼件表麵形（xíng）狀保（bǎo）持（chí）吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表麵而造成較（jiào）深的劃痕。

2、當（dāng）換用不同型號的砂紙時，拋（pāo）光（guāng）方向應變換45°~ 90°，這樣前（qián）一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰（yīn）影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100％純（chún）棉花沾取酒精（jīng）之類的清潔液對拋光表麵進行仔細（xì）的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在（zài）表（biǎo）麵都會毀壞接下（xià）去的整個拋光工作。從（cóng）砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這（zhè）個清潔過程同樣重（chóng）要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤（méi）油都必須被完全清潔幹淨。

3、為了避免擦傷和燒傷工件表麵，在用#1200和#1500砂紙（zhǐ）進行（háng）拋光時必須特別小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對（duì）表麵進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個（gè）不（bú）同（tóng）方向進行兩次拋光，兩個方向之（zhī）間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光必（bì）須盡量在較輕（qīng）的壓力（lì）下進（jìn）行特別（bié）是拋光預硬鋼件（jiàn）和用細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的精準度很難做到（dào）。

為了更容易做到這一（yī）點，可以（yǐ）在木條上做一個薄且窄的（de）手柄（bǐng），比如加一銅片；或者在竹條上切去一部分（fèn）而使其更加柔軟。這樣可以幫助控製拋光壓力，以確保模具表麵壓力不會過高（gāo）。

2、當使用鑽（zuàn）石研磨拋（pāo）光時，不僅是工作表麵要求潔淨，工作者（zhě）的雙手也必須仔細清潔。

3、每次拋（pāo）光時間不應過長（zhǎng），時間越短，效（xiào）果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成“橘皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋（pāo）光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋（pāo）光輪拋光（guāng），拋光輪（lún）產生的（de）熱量會（huì）很容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停（tíng）止時，保證工件表麵潔淨和仔細去除所有研（yán）磨劑和潤滑劑（jì）非常重要，隨後應在表麵（miàn）噴淋一層模具防鏽塗層。

由（yóu）於機械拋光主要還（hái）是*人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質量的主要原因。除（chú）此之外（wài），還（hái）與模具（jù）材料、拋光（guāng）前（qián）的（de）表麵狀況、熱處理（lǐ）工藝等有關。優（yōu）質的鋼材是獲（huò）得良好拋光質（zhì）量的前提條件，如果鋼材表（biǎo）麵硬度不均或特性上有（yǒu）差異（yì），往往會產生拋光困（kùn）難。鋼材（cái）中的（de）各種夾雜物和（hé）氣孔（kǒng）都不（bú）利於拋光（guāng）。

不同硬度對（duì）拋光工藝的影響

硬度增高使研磨的困難增大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬度的增高，要達到（dào）較低的粗糙度所需（xū）的拋光時間相應增（zēng）長。同時硬（yìng）度增高，拋光過度的可能性相應減少。

工件表麵狀（zhuàng）況（kuàng）對拋光工藝（yì）的影響

鋼材在切削機械（xiè）加（jiā）工的破碎過（guò）程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響（xiǎng）拋光效果。電火花加工後的（de）表麵比普通機械加工（gōng）或熱（rè）處理後的表麵（miàn）更難研磨，因此電火花加工結（jié）束前應采用精規（guī）準電火花修整，否則表麵會形成硬（yìng）化薄層。

如果電火花精修規準選擇不當，熱影（yǐng）響層的深（shēn）度最（zuì）大可達0.4mm。硬化薄層的（de）硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道（dào）粗磨加工，徹底清除損壞表麵層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一個良（liáng）好基礎。

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